QR-Code-Rückverfolgungsetikett aus Papier für Batteriepacks neuer Energien
Kundenanforderungen
Kundenhintergrund und Anwendungsszenarien
Ein Unternehmen für neue Energiebatterien vertreibt seine Produkte sowohl an inländische Fahrzeughersteller als auch in Überseemärkte für stationäre Energiespeicherung.
Der Kunde wünscht eine lückenlose Rückverfolgbarkeit aller relevanten Felder des Batteriepakets sowie eine hohe Langlebigkeit der Etiketten in verschiedenen Lagerszenarien.
Die aufgebrachten QR-Codes müssen über einen langen Zeitraum zuverlässig lesbar sein, um eine reibungslose Anbindung an das Aftersales-Rückverfolgungssystem zu gewährleisten.
Kundenanforderungen und Probleme der bisherigen Lösung
Der Kunde sah sich in der Vergangenheit mit mehreren zentralen Problemen konfrontiert.
Das erste Problem betrifft die sehr strengen Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit des Batteriepakets.
Bei Sicherheitsvorfällen mit Batterien für neue Energien
verlangen die nachgelagerten Stellen, dass jedes einzelne Batteriepaket bis zum konkreten Produktionszeitpunkt, zur jeweiligen Zellcharge und zum verantwortlichen Monteur lückenlos rückverfolgbar ist.
Die ursprünglich eingesetzten Etiketten konnten jedoch nur allgemeine Modellinformationen tragen und konnten die Anforderungen des Rückverfolgungssystems an alle Felder nicht erfüllen.
Das zweite Problem liegt in den vielfältigen Lagerumgebungen, in denen die Batteriepakete zirkulieren.
Die Batteriepakete durchlaufen mehrere Stufen: Fertigwarenlager, Montagelinie des Fahrzeugherstellers, 4S-Shops, Übersee-Energiespeicherlager.
Die Lagerdauer ist sehr unterschiedlich lang, und die Bedingungen hinsichtlich Temperatur und Luftfeuchtigkeit variieren stark.
Das dritte Problem betrifft die unzureichende Haltbarkeit der QR-Codes im Außenbereich.
QR-Code-Etiketten aus herkömmlichem gestrichenem Papier verblassten nach etwa 6 Monaten Sonneneinstrahlung im Freien, was die Rückverfolgung durch Scannen erheblich beeinträchtigte.
Die Kernanforderungen des Kunden lassen sich wie folgt zusammenfassen: lückenlose Rückverfolgbarkeit aller Felder des Batteriepakets, Langlebigkeit der Etiketten in verschiedenen Lagerszenarien und langfristige Lesbarkeit der QR-Codes.
Projektherausforderungen:
✓ Vollständige Rückverfolgungsdaten für alle 5 Felder
✓ Große Unterschiede bei Temperatur und Luftfeuchtigkeit in den verschiedenen Lagerszenarien
✓ Langfristige Lesbarkeit der QR-Codes über mehrere Monate
Lösung
Überblick über die Lösung
Für den Kunden wurde eine Lösung für QR-Code-Rückverfolgungsetiketten für Batteriepakete entwickelt.
Die Lösung deckt insgesamt 3 Produktlinien mit 8 SKUs ab.
Als Etiketten-Obermaterial wird 100-µm-weißes Synthetikpapier mit Kühlkleber verwendet.
Der QR-Code verwendet den GS1-Data-Matrix-Standard und trägt insgesamt 5 Felder.
Die Laminierung erfolgt mit 25-µm-Mattfolie.
Auswahlanalyse
Warum 100-µm-weißes Synthetikpapier als Obermaterial gewählt wurde:
Synthetikpapier behält das Erscheinungsbild des Etiketts auch unter Lagerfeuchtigkeit und bei Sonneneinstrahlung im Freien über lange Zeit zuverlässig bei.
Dadurch bleiben die QR-Codes langfristig lesbar und die Rückverfolgung jederzeit möglich.
Warum nicht 80-g-gestrichenes Papier gewählt wurde:
Gestrichenes Papier verblasst unter Sonneneinstrahlung im Freien relativ schnell, sodass die QR-Codes bereits nach kurzer Zeit unbrauchbar werden.
Warum nicht ein PET-Obermaterial gewählt wurde:
PET wäre in diesem Szenario überdimensioniert und würde unnötige Kosten verursachen.
Die Witterungsbeständigkeit von Synthetikpapier im Freien ist mehr als ausreichend, um die typischen Lager- und Außenszenarien abzudecken.
Warum nicht 70-µm-Synthetikpapier gewählt wurde:
70-µm-Synthetikpapier ist bei längerer Sonneneinstrahlung im Freien deutlich weniger haltbar als die 100-µm-Variante.
Warum ein Kühlkleber verwendet wurde:
Der Kühlkleber arbeitet zuverlässig im Temperaturbereich von -40°C bis 90°C und deckt damit alle relevanten Batteriebetriebszustände vollständig ab.
Er bietet zudem eine sehr gute Anfangs- und Dauerklebkraft auf den unterschiedlichen Batteriepaktoberflächen – seien es Metall, Kunststoff oder Verbundwerkstoffe.
Warum nicht ein kautschukbasierter Universalkleber verwendet wurde:
Kautschukbasierte Klebstoffe zeigen auf Metalloberflächen eine deutlich geringere Dauerklebkraft als ein spezieller Kühlkleber.
Warum der Data-Matrix-Code gewählt wurde:
Data Matrix erreicht bei kleinen Etikettenabmessungen eine deutlich höhere Informationsdichte als andere 2D-Codes.
Dadurch eignet er sich besonders für das Szenario kleiner Etiketten an Batteriepaketen.
Warum nicht ausschließlich 1D-Strichcodes verwendet wurden:
Das nachgelagerte Rückverfolgungssystem benötigt insgesamt 5 Felder; die Informationskapazität eines 1D-Strichcodes ist dafür nicht ausreichend.
Produktionsumsetzung und Qualitätskontrolle
① Zunächst wird eine einheitliche Datei-Versionsnummerverwaltung für die Designentwürfe aller 8 SKUs eingerichtet.
② Anschließend erfolgt der Digitaldruck mit variablen Daten für jedes einzelne Etikett.
③ Danach wird eine 25-µm-Mattlaminierung aufgebracht.
④ Die Bögen werden gestanzt und in ihre endgültige Form gebracht.
⑤ Es folgen Stichprobenprüfungen hinsichtlich Erscheinungsbild, QR-Code-Leserate und Haftung.
⑥ Abschließend erfolgt die Konfektionierung und der Versand nach SKU, Version und Rollennummer.
Ergebnisse
Projektergebnisse
Lieferdaten
✓ Geliefertes Produkt: QR-Code-Rückverfolgungsetiketten für 8 SKU-Batteriepakete
✓ Spezifikation des Obermaterials: 100-µm-weißes Synthetikpapier
✓ Klebstoff: Kühlkleber
✓ Druckverfahren: Digitaldruck mit variablen Daten
✓ Laminierung: 25-µm-Mattfolie
✓ Liefermenge: 8 SKUs mit insgesamt 12000 Stück Etiketten
✓ Lieferzeitraum: 7 Werktage
Nutzungswirkung
✓ Stichprobentest nach 6 Monaten Sonneneinstrahlung im Freien: QR-Code-Leserate 99,2%
✓ Erfolgreiche Anbindung an das nachgelagerte Rückverfolgungssystem, alle 5 Felder vollständig vorhanden
✓ Spürbar verbesserte Scaneffizienz an der Batteriepack-Montagelinie
Fallzusammenfassung
Für Rückverfolgungsanforderungen in verschiedenen Lager- und Außenszenarien erweist sich die Kombination aus 100-µm-Synthetikpapier plus Kühlkleber plus Data-Matrix-QR-Code in der Regel als deutlich haltbarer als gestrichenes Papier.
Im vorliegenden Fall hat LeXiang Packaging für ein Unternehmen für neue Energiebatterien insgesamt 12000 Rückverfolgungsetiketten für 8 SKUs innerhalb von 7 Werktagen geliefert – mit stabiler Haltbarkeit im Außenbereich und erfolgreicher Anbindung an das Rückverfolgungssystem.
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Häufige Fragen
Können Etiketten für Batterien neuer Energien aus gestrichenem Papier sein?
Kurzfristig ja (1–3 Monate), aber die Lager- und Transportumgebungen von Batterien sind komplex (Feuchtigkeit plus Öl plus niedrige Temperaturen) und die Beschriftung auf gestrichenem Papier wird innerhalb von 6 Monaten unleserlich. Empfohlen wird Synthesepapier.
Was ist der Unterschied zwischen Gefrierkleber und normalem Dauerkleber?
Normaler Dauerkleber arbeitet im Temperaturbereich von -10℃ bis 60℃; bei niedrigen Temperaturen wird die Klebeschicht spröde. Gefrierkleber arbeitet im Bereich von -40℃ bis 90℃ und deckt alle Betriebszustände der Batterie ab. Auch die Anfangshaftung unterscheidet sich – Gefrierkleber erreicht 80% der Endfestigkeit nach 30 Minuten.
QR-Code oder Data Matrix für Rückverfolgungsetiketten?
QR-Codes eignen sich zum Scannen mit dem Smartphone, Data Matrix für industrielle Handscanner (kompakter, höhere Fehlertoleranz). In diesem Fall wurde GS1 Data Matrix verwendet, das faktische Standard im Medizingeräte- und Industriebereich ist.
Warum Mattfolie und nicht Glanzfolie?
Das Scannen von QR-Codes reagiert empfindlich auf Oberflächenreflexionen. Bei Glanzfolie schwankt die Reflexionsintensität stark mit dem Einfallswinkel, was die Scanerfolgsquote beeinträchtigt. Mattfolie reflektiert gleichmäßig diffus, was die Scanerfolgsquote erhöht (in Tests von 88% auf über 99% gesteigert).
Müssen Etiketten für Batteriepacks UV-beständig sein?
Bei langfristiger Sonneneinstrahlung im Freien (z. B. in Freiluft-Energiespeicherstationen) ist UV-beständiges Synthesepapier erforderlich. In diesem Fall überwiegt die Batterielagerung, der UV-Einfluss ist gering.
Glassine-Trägerpapier vs. Kraft-Trägerpapier – wie wählen?
Für automatische Produktionslinien Glassine-Trägerpapier – glatte Oberfläche, hohe Lichtdurchlässigkeit, Sensordetektion 99,9%. Für manuelle Etikettierung kann Kraft-Trägerpapier verwendet werden – kostengünstiger, reißfest.
Wie wird ein QR-Code-Rückverfolgungssystem angebunden?
Es müssen das QR-Code-Format (GS1-Standard/individuell), die Datenquelle (Kunden-ERP/LeXiang-System) und das Scan-Endgerät (Smartphone/Scanner) geklärt werden. In diesem Fall ist LeXiang für die Etikettenproduktion zuständig, die QR-Code-Daten werden vom Kunden bereitgestellt.
Können Batteriepack-Etiketten auf die Zelle geklebt werden?
Davon wird abgeraten. Die Zelle arbeitet bei über 100℃, normales Synthesepapier wird weich. Hier sind PI (Polyimid)-Material plus Spezialkleber erforderlich, das Verfahren ist völlig anders.
Wie wird der Inhalt des QR-Codes auf Rückverfolgungsetiketten festgelegt?
Format in diesem Fall: DI (Hersteller plus Produktcode) plus PI (Charge plus Produktionsdatum plus Seriennummer). Die konkreten Felder werden entsprechend den Anforderungen des Rückverfolgungssystems des Kunden angepasst.
Was kosten Rückverfolgungsetiketten für Batterien neuer Energien?
Die Stückkosten liegen bei ca. 0,3–0,6 Yuan (inklusive Synthesepapier plus Gefrierkleber plus Mattfolie plus Digitaldruck plus QR-Code). Ab einer Monatsmenge von 100.000 Stück kann der Einzelpreis auf 0,2 Yuan sinken.
Wie hoch ist in der Regel die Mindestbestellmenge für Sonderanfertigungen?
Digitaldrucklösungen ermöglichen in der Regel Muster ab 50 Sets. Es kommt auf den Kartontyp und die Verfahrenskomplexität an. Nach Musterfreigabe startet die Serienproduktion. Ab 500 Sets sinkt der Einzelpreis. Lieferzeit 5–7 Werktage nach Dateibestätigung.
Wie lange dauert die Musterherstellung?
Digitaldruckmuster werden in der Regel innerhalb von 1–3 Werktagen geliefert. Nach Musterfreigabe startet die Serienproduktion. Die konkrete Lieferzeit hängt von der Verfahrenskombination und der Materialauswahl ab. Die Musterkosten werden bei Serienauftrag verrechnet.
Wie lange dauert die Serienproduktion in der Regel?
Musterphase 3–5 Werktage. Serienproduktion 5–7 Werktage. Die genaue Lieferzeit hängt von der Anzahl der SKUs und der Verfahrenskomplexität ab. Eilaufträge sind gegen Aufpreis möglich. Material wird chargenweise pro Auftrag beschafft.
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