Druckerei BRC Verpackungsmaterial-Zertifizierung 3 echte Audit-Blindstellen – Auditor öffnet zuerst den Mülleimer, nicht die Akten

Warum dieser Artikel geschrieben wurde

Am 19. November 2025 begleiteten wir ein Vor-Ort-Audit in einer Druckerei in Wuxi, die Exportkartons herstellt. Das Unternehmen erhält jährlich 50 Millionen Aufträge und beliefert hauptsächlich Unilever und Beiersdorf. 2024 bestand es erstmals die Prüfung nach BRC Version 5; im November 2025 erfolgte die Wiederholungsprüfung im Hinblick auf Version 6. Der Prüfer saß um 9 Uhr morgens im Besprechungsraum, öffnete weder die Verfahrensunterlagen noch betrachtete er den Organisationsplan, sondern sagte direkt: „Ich möchte zuerst einmal durch die Produktion gehen.“ Anschließend tat er etwas – er öffnete den Plastikmülleimer in der Südostecke der Produktionshalle, durchsuchte ihn 3 Minuten lang und holte einen Lappen mit Farbrückständen heraus.

Dieser Bereich hat den Auditor auf 5 Nichtkonformitäten gestoßen, obwohl das Werk hätte die AA-Stufe erreichen können, letztlich aber die A-Stufe erhielt. Die Ursache lag in 3 blinden Flecken: „5S vor Ort + Klassifizierung gefährlicher Abfälle + Produktsicherheitskultur“. Dieser Artikel schlüsselt die 3 typischen blinden Flecken auf, in die Druckereien bei einer realen Prüfung nach BRC Packaging Materials, Ausgabe 6, am ehesten tappen – jeweils mit konkreten Situationen, der Fragen des Auditors und den geeigneten Reaktionsweisen der Druckerei. Wenn Sie sich auf eine BRC-Prüfung vorbereiten oder die Wiederholungsprüfung nicht bestanden haben, ist dieser Artikel hilfreicher als das Durchforsten des gesamten BRC-Standard-PDF.

Blindpunkt 1: 5S in der Werkstatt bedeutet nicht „sieht sauber aus“, sondern „Mülleimer dürfen keine Produktreste enthalten“

Die Anforderungen der BRC, 6. Ausgabe an die Werkstatthygiene liegen nicht bei „Wänden und Boden“, sondern bei der „Abfallbehandlungskette“. Die Standardmaßnahme der Prüfer lautet: Beim Betreten der Werkstatt zunächst 3 Abfalleimer öffnen – je einen in der Druckerei, in der Stanzabteilung und in der Fertigungswerkstatt.

Der Beurteilungslogik hinter den Standardmaßnahmen liegt Folgendes zugrunde: Wird im Abfalleimer eines der 4 Kategorien „Fertigprodukt/Halbfabrikat/Rohstoff/Lappen mit Farbe“ festgestellt, wird dies als „nicht erkanntes Produktsicherheitsrisiko“ eingestuft. Die entsprechenden Klauseln sind 4.3.1 (Produkthandhabung) und 4.5.1 (Reinigung und Hygiene). Nachdem bei diesem Unternehmen im November 2025 ein Lappen gefunden wurde, stellte der Prüfer anhand des Lappens 4 Fragen:

1) Zu welcher Maschine gehört dieser Lappen?
2) Welche Marke ist die Druckfarbe auf dem Lappen?
3) Wie lange wurde der Lappen verwendet?
4) Wurde der Lappen vor dem Wegwerfen gewogen und registriert?

Der Werkstattleiter der Druckerei beantwortete die ersten 3 Fragen, die 4. konnte er nicht beantworten – die Druckerei verwendet tatsächlich gewöhnliche Kunststoffbeutel für die Entsorgung öliger Lappen und nimmt keine Klassifizierung als gefährlicher Abfall vor (mit Tinte verunreinigte Lappen zählen zu HW12). Der Auditor eröffnete vor Ort einen „Hauptpunkt“ (major), mit der Begründung: „Unterbrechung der Nachweiskette bei der Einhaltung der Gefahrstoffklassifizierung, unwirksam gewordene Produktsicherheitsrisikobewertung“.

Die anschließende Behebung der Mängel in der Druckerei kostete 80.000. Das lag vor allem daran, dass für die Werkstatt 3 orangefarbene Abfallbehälter für gefährliche Abfälle bereitgestellt wurden (1 für den Druck + 1 für die Stanzung + 1 für die Weiterverarbeitung), ein Gefahrgut-Register mit QR-Codes angeschafft wurde und die Mitarbeiter täglich die Unterschrift auf dem Gefahrgut-Protokoll bestätigen. Die Kosten von 80.000 sind im Vergleich zu einem einmaligen BRC-Nachaudit-Fehlschlag (Kosten für das externe Audit: 40.000 + Auswirkungen der Kundenfabrikbesichtigung auf Aufträge: 2 Mio.+) weitaus wirtschaftlicher.

Wenn Sie Inhaber einer Druckerei sind, ist die erste Maßnahme: die drei Arten von Abfallbehältern in der Werkstatt auf fünf Arten umstellen – ein Behälter für normalen Papierabfall, einer für Rohstoffverpackungen, einer für Gefahrstoffe (mit Tinte getränkte Putzlappen / lösungsmittelhaltige Putzlappen / Abfallflüssigkeiten), einer für Ausschuss bei Fertigprodukten (fehlgedruckte Produkte / fehlgeschnittene Produkte / fehlgeformte Produkte) und einer für Sonstiges. Die von den Prüfern bereitgestellten Abfallbehälter gehören sicherlich zur Kategorie Gefahrstoffe, weil bei dieser Kategorie am ehesten Probleme auftreten. Die Farben der Abfallbehälter richten sich nach GB 18584: Blau für normalen Feststoffabfall, Orange für Gefahrstoffe und Grün für recyclingfähige Abfälle – diese Farbgebung ist für die Prüfer am angenehmsten.

Blindstelle 2: Die Dokumentenkette bedeutet nicht „vollständige Dokumentation“, sondern „Rückverfolgbarkeit vom Rohstoff bis zum Fertigprodukt innerhalb von 5 Minuten“

Der Abschnitt 3.5.1 der BRC, 6. Ausgabe, fordert ausdrücklich, dass „Rohstoffe bis zum Lieferanten und zum Herkunftsort zurückverfolgt werden können und Fertigprodukte auf Rohstoffe derselben Charge zurückverfolgt werden können“. ISO 9001 lässt eine Rückverfolgung „wie erforderlich“ zu, die 6. Ausgabe der BRC verlangt jedoch eine Rückverfolgung „innerhalb von 5 Minuten in jedem Fall“. Dies bedeutet, dass die Rohstoffbeschaffungsübersicht, die Produktions- und Einsatzaufzeichnungen, die Fertigproduktbestandsauzeichnungen und die Chargennummernzuordnung des Druckereibetriebs einen geschlossenen Kreislauf bilden müssen.

Der geschlossene Kreislauf dieser Druckerei sieht konkret so aus:

Wenn Weißkarton eingekauft und eingelagert wird, trägt die Lagerverwaltung die Chargennummer L20251020-007 ein; bei der Produktion wird die Chargennummer vom Maschinenführer in das „Materialeingabeblatt“ eingetragen und an das ERP-System übermittelt; nach dem Druck wird die Chargennummer vom Stanzworker in den „Prozessübergangsbogen“ abgeschrieben; bei der Einlagerung der Fertigware wird die Chargennummer erneut mit dem Fertigwarenbestandsblatt verknüpft. Für die Produkte eines beliebigen Auftrags lässt sich vorwärts nachverfolgen, „welche Papiercharge für dieses Fertigwarenlos verwendet wurde“, und rückwärts, „zu welchen Fertigwaren die jeweilige Papiercharge schlussendlich verarbeitet wurde“.

Die Fragen, die der Prüfer an diesem Tag im November stellte, waren umgekehrt: „Ich ziehe eine Charge Fertigprodukte. Können Sie mir sagen, welcher Papierlieferant diese Charge verwendet hat und auf welcher Produktionslinie sie hergestellt wurde?“ Die Druckerei konnte das in 5 Minuten abrufen. Der Prüfer fragte anschließend: „Wurde die Zulassung dieses Lieferanten 2024 vom FSC ausgesetzt?“ Mit dieser Frage ging es in die Tiefe – die Druckerei musste das Datum in der Qualifikationsbewertung des Lieferanten prüfen: Liegt das Bewertungsdatum vor dem Datum der Aussetzung, ist die Hauptanforderung nicht erfüllt.

Diese Druckerei hat Glück gehabt, denn sie hat im Mai 2025 eine Lieferantenprüfung durchgeführt, wobei das Prüfdatum in der Lieferantenakte vermerkt ist. Der Prüfer nickte. Diese Hürde ist genommen.

In der praktischen Umsetzung ist die häufigste Fehlerquelle in Druckereien, dass die Chargennummer nach dem Stanzprozess nicht weiterübertragen wird – im Druckprozess ist sie noch vorhanden, nach dem Stanzen wird sie jedoch nicht mehr eingetragen, sodass die Rückverfolgung beim Einlagern der Fertigprodukte unterbrochen ist. Die Abhilfe ist einfach: Auf dem Prozessbegleitformular eine Zeile „Chargennummer vom Rohmaterial vom Stanzpersonal abschreiben“ ergänzen. Eine Schulung von 5 Minuten genügt. Die Prüfer achten darauf, ob auf dem Prozessbegleitformular in jedem Arbeitsschritt die Chargennummer des vorherigen Schritts abgeschrieben wurde. Wenn das Stanzpersonal sie nicht einträgt, wird unmittelbar eine Unterbrechung der Rückverfolgungskette festgestellt.

Blindspot 3: Produktsicherheitskultur wird nicht „an die Wand geheftet“, sondern muss von den Mitarbeitern beherrscht werden

In der 6. Ausgabe von BRC wurde die Klausel 1.1.4 „Produktsicherheitskultur“ hinzugefügt. Diese verlangt, dass die Druckerei einen Mechanismus zur „Weitergabe von oben nach unten und Rückmeldung von unten nach oben“ etabliert. Die Prüfung durch den Auditor erfolgt so: Der Auditor betritt die Werkstatt, wählt zufällig 3 Frontline-Mitarbeiter aus und stellt ihnen Fragen aus 3 Kategorien:

1) Wissen Sie, an wen sich Kundenbeschwerden richten sollten?
2) Wann haben Sie zuletzt an einer Produktschulzung zu Lebensmittelsicherheit teilgenommen?
3) Wie würden Sie vorgehen, wenn Sie in der Produktion ein Lebensmittelsicherheitsrisiko feststellen (beispielsweise wenn Druckfarbe auf Halbfertigprodukte spritzt)?

Die Mitarbeiter können antworten: Die Produktsicherheitskultur ist durchdringend. Die Mitarbeiter können nicht antworten: Die 6. Auflage ist nicht bestanden, weil die Produktsicherheitskultur die Grenze zwischen AA und A bildet.

Bei der Prüfung dieser Druckerei im November 2025 drew der Prüfer einen 22-jährigen Stanzarbeiter hinzu und fragte: „Wie gehen Sie damit um, wenn Tinte auf ein Fertigprodukt gespritzt wird, das ohnehin aussortiert werden soll?“ Der Stanzarbeiter antwortete: „Mit einem Papiertuch abwischen und wieder auf den Fertigproduktstapel legen“ – eine falsche Antwort. Der Prüfer vermerkte vor Ort einen geringfügigen Mangel (minor), mit der Begründung: „Die Mitarbeiter erkennen die Handhabung kontaminierter Produkte nicht eindeutig; die Sicherheitskultur hinsichtlich der Produktsicherheit ist nicht ausreichend verankert.“ Diese Druckerei erhielt später nicht die Bewertung AA, sondern nur A. Die 1 abgezogenen Punkt gingen genau darauf zurück.

Produktsicherheitskultur klingt abstrakt, bei der Umsetzung geht es jedoch um 3 konkrete Dinge:

Diese 3 Dinge kosten fast nichts, aber die Mitarbeiter kennen sie wirklich. Wenn der Prüfer in die Werkstatt kommt und Mitarbeiter befragt, berichten diese über konkrete Angelegenheiten in diesem Betrieb und nicht über leere Phrasen wie „nach den Vorschriften den Prozess befolgen“. Genau hier liegt der Unterschied zwischen AA und A.

5 Gründe für die Nichtbestandenheit einer vollständigen Prüfung

Diese Druckerei weist 5 Beanstandungen auf: 1) Unterbrechung der Nachweiskette bei der Durchführung der Einstufung gefährlicher Abfälle (Hauptpunkt), 2) unzureichende Verankerung der Produktsicherheitskultur (Hauptpunkt), 3) fehlende Weitergabeaufzeichnungen der Chargennummern von Rohstoffen nach dem Stanzprozess (Nebenpunkt), 4) Handwaschbecken ohne „berührungslosen“ Wasserhahn (Nebenpunkt), 5) fehlendes Anbringen von Kategorie-Etiketten für Kundenbeschwerden (Nebenpunkt). 3 Nebenpunkte + 2 Hauptpunkte = Nicht bestanden AA, bestanden A.

Die Behebung der Mängel dauerte 4 Wochen. In Woche 6 wurden die Nachweise eingereicht, nach 28 Tagen wurde die Nachprüfung bestanden und das Zertifikat der Stufe A erteilt. Zertifikate der Stufe A werden von europäischen und südostasiatischen Kunden standardmäßig anerkannt und reichen für B2B-Großkunden Ausschreibungen aus. Dass in diesem Durchgang keine Stufe AA erreicht wurde, ist nicht weiter relevant, da 90 % der Kunden dieser Druckerei ausschließlich Zertifikate der Stufe A akzeptieren. Sollte sich die Druckerei jedoch mit dem Ziel positionieren, auf dem Niveau der Stufe AA Lebensmittelexporte in Premiumqualität zu beliefern – beispielsweise mit Kunden wie Ferrero oder Mondelez –, ist die Stufe AA Voraussetzung. Ein einziger wesentlicher Mangel kann bereits dazu führen, dass sie ihre Eignung für die Ausschreibung verliert.

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