Digitaldruck-„All-in-One“: 3 reale Grenzen bei Rüstzeit, Präzisionsverlust und Kapazitätsengpässen – welche drei Fragen eine Druckerei zuerst beantworten sollte

Im April 2026 fragte uns ein Kunde für 3C-Zubehör:

„Können Sie den Druck und das Stanzen der Farbboxen in einem Arbeitsgang erledigen? Wir möchten keinen Zwischentransport.”

Mit einer „All-in-One-Maschine“ meinte er eine Linie aus Digitaldruck und Digitalstanzen. Das bedruckte Material gelangt direkt vom Druckwerk in das Stanzwerk, ohne Trocknung, Stapelung oder Umladung.

Im Digitaldruck ist dies tatsächlich eine etablierte Produktkategorie. Seit 2020 haben mehrere große Hersteller entsprechende Lösungen vorgestellt.

Ich antwortete mit „Ja“ und stellte drei Fragen. Der Kunde hatte noch keine davon bedacht.

Dieser Beitrag behandelt die drei realen Grenzen einer All-in-One-Lösung – Rüstzeit, Präzisionsverlust und Kapazitätsengpass – sowie die drei Fragen, die eine Druckerei zuerst stellen sollte, wenn Kunden nach einer Herstellung „in einem Durchgang“ fragen.

Zunächst: Vier Bedeutungen von „in einem Durchgang“ in der Verpackung

Der Begriff „in einem Durchgang“ ist häufig unscharf und kann vier unterschiedliche Dinge bezeichnen. Realisierbarkeit und Kosten unterscheiden sich dabei erheblich.

Die erste Antwort einer Druckerei sollte daher weder „Ja“ noch „Nein“ lauten, sondern: „Meinen Sie mit einer Herstellung ‚in einem Durchgang‘ eine direkte Verbindung von Druck und Stanzen oder einschließlich der nachgelagerten Prozesse?“Beide Varianten haben eine völlig unterschiedliche Kalkulationsstruktur.

Erste Grenze: Rüstzeit – die tatsächlichen Kosten einer All-in-One-Lösung bei mehreren SKU

Dieser Faktor wird auf der Vertriebsseite am häufigsten übersehen, vom Kunden jedoch zuerst wahrgenommen.

Der Vorteil einer All-in-One-Lösung liegt bei einer einzelnen großen Charge: einmal starten und bis zum Ende produzieren. Das Problem: Fast zwangsläufig müssen auch mehrere SKU oder Spezifikationen verarbeitet werden. Kundenaufträge umfassen selten mehrere Produktkategorien, die ausschließlich aus einem SKU bestehen.

Die Rüstzeit setzt sich aus komplexeren Schritten zusammen als zunächst angenommen:

• Papierrollenwechsel – beim Wechsel von 350g 白卡纸 zu 250g 铜版纸 müssen Rollendurchmesser, Materialstärke und Spannung neu eingestellt werden; dieser Schritt dauert gewöhnlich mehr als zehn Minuten.
• Wechsel des Farbsystems – bei Vierfarben plus Weißfarbe müssen Farbfolge, Weißfarbenanteil und Farbtemperatur neu kalibriert werden.
• Wechsel des Stanzwerkzeugs – eine digitale Stanzform besteht aus physischen Klingen. Ihr Wechsel ist ein realer mechanischer Vorgang und keine bloße Einstellung per Klick.
• Register- und Farbkalibrierung – nach einem Materialwechsel ist eine neue Kalibrierung erforderlich. Dieser Schritt ist am zeitaufwendigsten und darf nicht eingespart werden.

Insgesamt dauert ein vollständiger Rüstvorgang gewöhnlich 30-60 Minuten. Bei einem Auftrag mit 6 SKU und jeweils kleinen Mengen kann dieser Zeitaufwand einen erheblichen Teil der Kapazität binden.

Unsere eigene Kalkulationsformel lautet: Rüstzeit × Anzahl der SKU = indirekter Kapazitätsverlust. Bei einem Auftrag mit 8 SKU und jeweils 500 Stück wäre grundsätzlich Digitaldruck sinnvoll. Die konkrete Berechnung ergab jedoch: 8 Rüstvorgänge beanspruchen fast 7 Stunden. Würde der Auftrag auf zwei getrennte Maschinen verteilt – eine zum Drucken und eine zum Stanzen –, läge die Gesamtzeit bei 5 Stunden, allerdings zusätzlich mit einem Qualitätsrisiko durch den Zwischentransport.

Eine All-in-One-Lösung spart bei dieser Auftragsart somit keinen Prozessschritt, sondern benötigt sogar mehr Zeit.

Eine der ersten Antworten auf die Frage „Können Sie alles in einem Durchgang herstellen?“ sollte deshalb lauten: „Wie viele SKU umfasst dieser Auftrag, und wie hoch ist die Menge je SKU?“Diese beiden Zahlen entscheiden darüber, ob die All-in-One-Lösung Kosten spart oder verursacht.

Zweite Grenze: Präzisionsverlust – Digitalstanzen und konventionelles Stanzen arbeiten nicht auf derselben Präzisionsebene

Beim konventionellen Stanzen werden Metallwerkzeuge wie Stahl-, Holz- oder Resinklingen zusammen mit einer Stanzpresse eingesetzt. Die Schnittkante entsteht durch physischen Druck und bietet eine stabile Präzision. Digitalstanzen verwendet dagegen Laser oder Klingenarrays. Diese Technik ist theoretisch flexibler, weist jedoch einige Eigenschaften auf, die vorab erläutert werden sollten.

• Die Positioniergenauigkeit unterliegt der Materialverformung – Papier dehnt sich beim Durchlauf durch die Maschine leicht. Wenn das Positionierungsreferenzsystem des Laserstanzens auf absoluten Koordinaten basiert, können sich kumulative Abweichungen ergeben. Beim konventionellen Stanzen wird hingegen physischer Kontakt zur Positionierung genutzt: Das Papier liegt an der Klinge unmittelbar an der vorgesehenen Stelle.
• Wiedergabe kleiner Radien und schmaler Stege – bei unregelmäßigen Kartons können die Kanten kleiner Radien oder schmaler Einstecklaschen durch Digitalstanzen leichte Grate aufweisen oder leicht abgeflacht wirken.
• Unterschiedliche Definition der Maßtoleranzen – beim konventionellen Stanzen wird die Toleranz des Werkzeugs diskutiert, beim Digitalstanzen die Wiederholgenauigkeit des Schnitts. Da die Begriffe unterschiedliche Messgrößen beschreiben, kann der direkte Zahlenvergleich zweier Lieferanten zu Diskussionen führen.

Eine praktische Erfahrung ist besonders beachtenswert: Die Maßkonsistenz zwischen Mustern und Serienteilen aus einer All-in-One-Lösung ist gewöhnlich geringer als beim konventionellen Stanzen. Die Muster werden bei niedriger Geschwindigkeit und einzeln geschnitten, während bei der Serie das Material kontinuierlich durchläuft und sich die Materialkräfte mit dem Rollendurchmesser verändern. Das bedeutet nicht, dass die All-in-One-Lösung ungeeignet wäre. Wenn der Kunde jedoch ein Abnahmekriterium wie „10 von 10 Kartons mit identischen Maßen“ anwendet, sind vorab Tests zur Maßkonsistenz erforderlich. Eine bestandene Bemusterung allein genügt nicht.

Bei Verpackungen wirken sich Maßabweichungen unmittelbar auf nachgelagerte Schritte aus: Eine um 0.8 mm versetzte Farbbox kann beim Einsetzen des Inneneinsatzes blockieren. Werden auch Box und Inneneinsatz digital geschnitten, können sich die Abweichungen in derselben Richtung addieren und die Montage noch stärker beeinträchtigen. Im Rahmen einer All-in-One-Lösung sollten Kartons und Inneneinsätze daher nach Möglichkeit auf getrennten Maschinen oder zumindest in getrennten Durchläufen geschnitten werden, um eine gemeinsame Fehlerquelle zu vermeiden.

Dritte Grenze: Kapazitätsengpass – das Engpassproblem, das eine All-in-One-Lösung nicht löst

Kunden wählen häufig eine All-in-One-Lösung aus einem nicht ausgesprochenen Grund: der Lieferzeit. Weniger Transport bedeutet potenziell einen Tag weniger.

Der Kapazitätsengpass einer All-in-One-Lösung liegt jedoch nicht in der Druckgeschwindigkeit, sondern in den nachgelagerten Prozessen.

Eine All-in-One-Lösung kann Druck und Stanzen sowie bestimmte Inline-Lackierprozesse abdecken. Sie kann jedoch weder Falten und Formen noch Inneneinsätze einlegen oder Kartons verpacken. Gerade die letzten Schritte vor der Auslieferung – Formung, Einpacken und Palettierung – benötigen häufig mehr Arbeitszeit als der Druck selbst.

Unsere Druckerei führte 2025 einen realen Vergleich mit zwei Verfahrenswegen für 3000 Stück Farbboxen im Geschenkkarton durch.

Eingespart werden lediglich 0.5-1 Tag. Dieser Vorteil verringert sich mit steigender Chargengröße, weil die Einrichtungskosten des Offsetdrucks bei großen Mengen auf mehr Stück verteilt werden. Der Vorteil des kontinuierlichen Digitaldrucks ist bei 3000 Stück nur begrenzt wirksam.

Der tatsächliche Kapazitätsengpass liegt an anderer Stelle: in der Fragmentierung der Kundenaufträge. Bestellt ein Kunde in einem Quartal 20 SKU mit jeweils 1000 Stück, liegt das Engpassproblem nicht in der Verbindungsfähigkeit der Druckmaschinen, sondern in der Produktionsplanung und der Kapazität nachgelagerter Prozesse. In diesem Fall wird mit einer All-in-One-Lösung die falsche Problemlösung diskutiert.

Die dritte Antwort der Druckerei sollte deshalb lauten: „Möchten Sie tatsächlich Lieferzeit oder Prozessschritte sparen? Bei der Lieferzeit müssen wir zuerst feststellen, ob der Engpass im Druck oder in den nachgelagerten Prozessen liegt.“

Welche drei Antworten eine Druckerei zuerst geben sollte

Erste Antwort: „Welchen Prozessschritt umfasst eine Herstellung ‚in einem Durchgang‘ genau?“Druck mit Stanzanschluss und Druck mit Heißfolienveredelung und Falten sind zwei unterschiedliche Vorgänge. Für den ersten gibt es etablierte Lösungen; der zweite muss in mehrere Abschnitte unterteilt werden.

Zweite Antwort: „Wie viele SKU umfasst der Auftrag, und wie hoch ist die Menge je SKU?“Diese beiden Zahlen bestimmen, ob die Rüstzeit amortisiert werden kann. Bei einer hohen Anzahl an SKU und kleinen Mengen bietet die All-in-One-Lösung zeitlich keinen Vorteil. Bei einem einzelnen SKU und großen Mengen ist sie sinnvoll.

Dritte Antwort: „Ist Präzision oder Lieferzeit Ihr vorrangiges Abnahmekriterium?“Bei prioritärer Präzision muss ein separater Test zur Maßkonsistenz eingeplant werden. Bei priorisierter Lieferzeit muss zuerst der Engpass in den nachgelagerten Prozessen identifiziert werden. Beide Ziele widersprechen sich häufig. Ohne vorherige Klärung ist mit Nacharbeit zu rechnen.

Nach diesen drei Fragen weiß der Kunde in der Regel, ob eine All-in-One-Lösung für ihn geeignet ist. Manchmal lautet die Antwort: „Nicht direkt, aber folgender alternatives Vorgehensweise ist möglich“ – beispielsweise die Heißfolienveredelung durch digitale Veredelung auf einer Einzelmaschine zu ersetzen, das Stanzen separat durchzuführen und die verkürzte Lieferzeit durch eine beschleunigte Produktionsplanung zu realisieren. Alternativen anzubieten ist deutlich professioneller als unmittelbar mit „Ja“ oder „Nein“ zu antworten.

Abschließend eine Zahl: Die Investition in eine All-in-One-Maschine liegt in der Größenordnung von mehreren Hunderttausend bis zu mehreren Millionen. Ihr Kostenvorteil besteht nur bei ausreichend hoher Auslastung. Eine Druckerei mit unzureichender Auslastung kauft mit einer All-in-One-Lösung tatsächlich einen „Drucker mit sehr teuren Rüstvorgängen“. Bei einer Anfrage sollte die Druckerei daher zuerst berechnen, wie viele derartige Aufträge sie insgesamt erhält. Wenn pro Jahr nur zwei oder drei vergleichbare Aufträge anfallen, rechnet sich die Investition in eine All-in-One-Lösung nicht.

Weiterführende Beiträge

Diese Themen gehören zur gleichen Kostenrechnung:

• Digitalstanzen vs. konventionelles Stanzen: 4 reale Präzisionsunterschiede – ausführliche Darstellung der zweiten Grenze
• Digitaldruck: 3 reale Kostengrenzen bei der Materialausnutzung – die Formatwahl bei Direktanschluss ist stärker eingeschränkt als bei einer Einzelmaschine
• Die 3 größten Fallstricke in den nachgelagerten Prozessen des Digitaldrucks – die in der dritten Grenze beschriebenen nachgelagerten Prozesse bilden den tatsächlichen Engpass
• Digitaldruck auf Rollmaterial für flexible Verpackungen: 3 reale Grenzen – andere Einschränkungen der Linientechnik bei flexiblen Verpackungen