Digitaldruck bei „Bogenmaterial (Flexverpackungen)“. Drei reale Grenzen – kalte Laser-Schnittteilung / Aufwickel-Spannung / kaltes Messer-Stanzen: Welche drei Fragen eine Druckerei zuerst stellen sollte, wenn sie einen Auftrag für „Digitaldruck in der Flexverpackung“ annimmt
💡 💡 Auf einen Blick
Der grundlegende Unterschied zwischen Digitaldruck für flexible Verpackungen und für Kartons besteht darin, dass bei Kartons einzelne, diskrete Bogen bedruckt werden, während das Material bei Folienrollen über mehrere Kilometer kontinuierlich durchläuft. Dabei summieren sich Abweichungen mit zunehmender Länge, und ein Fehler an irgendeiner Stelle führt zum Ausschuss einer gesamten Rollenpartie. Das Material selbst, etwa eine Folie oder ein Verbund, kann sich dehnen und rutschen, weist relativ große Dickentoleranzen auf, besitzt eine geringe Oberflächenenergie und reagiert sehr temperaturempfindlich. Bei Kartons liegen die Herausforderungen daher in der Druckvorbereitung und in der Farbgestaltung, bei flexiblen Verpackungen hingegen in der Materialführung und der Materialverträglichkeit. Es gibt drei technische Grenzen. Bei der Kaltlaserschnittverarbeitung entstehen durch den Heißschnitt eine Schmelzfuge an der Schnittkante, eine verminderte Barrierewirkung sowie Beeinträchtigungen der Heatseal-Festigkeit und eine mögliche Migration von Gerüchen. Aus diesem Grund wird bei inneren Beuteln für flexible Verpackungen häufig der Kaltlaserschnitt eingesetzt. Der Nachteil besteht in Graten und Quetschungen am Schnitt, deformierten Messerklingen beziehungsweise Schnittkanten, die die Heatseal-Festigkeit beeinträchtigen können. Bei vielen Standbodenbeuteln liegt der Heatseal-Bereich genau auf der Schnittkante, weshalb die Schnittqualität damit zu einem Bestandteil der Verpackungsfestigkeit wird. Beim Wickeln ist die Zugkraft entscheidend. Eine zu hohe Zugkraft führt zu einer/stretchbedingten Abnahme der Passgenauigkeit, eine zu niedrige Zugkraft dazu, dass die Rolle nicht ausreichend auf dem Kern sitzt und am Folgetag lose wird, was beim Schneiden zu Versatz führt. Eine ungleichmäßige Zugkraft kann die Rollenform verändern und ein Rutschen beim Einzug in die Maschine verursachen. Schräg gezogene Transportbänder führen zu seitlichem Versatz, sodass sich die Registerabweichung in Längsrichtung bis zum Ende der Rolle summiert. Nach dem Druck jeder Rolle muss deshalb an drei Stellen, nämlich am Rollenkopf, in der Rollenmitte und am Rollenende, jeweils ein Abschnitt entnommen und die Passgenauigkeit gemessen werden. Erst damit lässt sich feststellen, dass die gesamte Rolle den Anforderungen entspricht. Kunden muss außerdem mitgeteilt werden, dass die Toleranzen der Foliencharge eine fortlaufende Feinregelung der Zugkraft erfordern. Eine über die gesamte Rollenlänge völlig identische Zugkraft liegt außerhalb der erreichbaren Materialgenauigkeit. Beim Schneiden mit einer Kaltklinge hinterlässt der Schnitt Grate, die sowohl die Heatseal-Festigkeit als auch die Sauberkeit des Verpackungsinhalts beeinträchtigen können. Bei der Positionierung wird die Passgenauigkeit anhand der Registerlinien korrigiert. Da diese Korrektur verzögert erfolgt, nimmt die Genauigkeit mit steigender Geschwindigkeit ab. Die von vielen Kunden geforderte Toleranz von ±0.5mm ist bei hochlaufenden Folienrollen daher bereits grenzwertig. Bevor eine Druckerei einen Auftrag annimmt, sollte sie zunächst drei Punkte klären: Aus welchem Material besteht das Produkt, ob es ein Einlagermaterial oder ein Verbund ist, wie sind die einzelnen Schichten aufgebaut, welche Dicke und welche Oberflächenbehandlung liegen jeweils vor; wie breit sind die Materialrolle, die Fertigware und der zugelassene Randbeschnitt, wobei die Rollenbreite durch die Anlagenbreite begrenzt ist und bei einer Fertigware in voller Rollenbreite kein Raum für den Druck von Registerlinien bleibt; und wer übernimmt die nachgelagerten Arbeitsgänge wie Schneiden, Stanzschneiden und Heatsealing. Letzteres bestimmt, ob die Lieferung als ganze Rolle, schmale Rolle oder fertig zugeschnittenes Material erfolgt, anhand welcher Form die Abnahmekriterien geprüft werden und ob sich die Zusagen zur Passgenauigkeit auf die Position auf der Rolle oder auf die Position der Fertigware beziehen.
Im Oktober 2026 wandte sich ein Kunde, der Kaffeebeutel benötigte, an uns.
Das Produkt ist eine hängende Kaffeetüte mit 100 g. Der Kunde verlangt: „Drucken Sie zunächst 500 Stück als Test, damit ich das Ergebnis sehe.“
Die erste Frage, die wir stellen, lautet: „Ist das Material dieses Beutels laminiert oder einlagig?“
Der Kunde kann die Frage nicht beantworten. Er sagt: „Ich frage den Lieferanten.“
Die zweite Frage lautet: „Wie breit ist der Beutel, und welche Breite soll die Rolle haben?“
Die dritte Frage: „Wer übernimmt das Schneiden in der Weiterverarbeitung und das Stanzzen?“
Sobald diese drei Fragen beantwortet sind, ist die Lage dieses Auftrags weitgehend klar: Es handelt sich nicht um die Frage, ob Digitaldruck grundsätzlich möglich ist, sondern darum, ob die drei Bedingungen „Material“, „Formatbreite“ und „Weiterverarbeitung“ gleichzeitig erfüllt werden können.
Dieser Artikel erläutert die drei technischen Grenzen des Digitaldrucks bei Rollenmaterialien (Weichverpackungen) und verdeutlicht, warum diese drei Fragen zuerst gestellt werden müssen.
Warum Rollenmaterial und Kartons völlig unterschiedliche Dinge sind
Bei der Digitaldruckverarbeitung von Kartons wird jeweils eine einzelne discrete Papierlage bedruckt. Nach dem Druck folgen Stanzung, Kleben und Formgebung, wobei jeder Schritt separat angehalten und überprüft werden kann.
Rollmaterial ( flexible Verpackung) funktioniert völlig anders: Die Papierrolle läuft ununterbrochen über mehrere Kilometer, und jede Störung an irgendeiner Stelle führt zur Ausschussproduktion eines gesamten Abschnitts. Zudem kennt Rollmaterial kein Konzept des Einzelblatts; die Passung wird während der kontinuierlichen Bewegung aufrechterhalten, sodass sich Abweichungen summieren.
Noch problematischer ist das Material selbst. Kartons bestehen aus Papier, der Steifigkeit, einen Reibungskoeffizienten und eine klare Maschenrichtung aufweist. Flexible Verpackungen verwenden Folien oder Verbundfolien – sie dehnen sich, rutschen, haben große Dickentoleranzen, eine geringe Oberflächenenergie, auf der sich Druckfarbe nur schwer absetzt, und reagieren äußerst empfindlich auf Temperaturänderungen.
Der zentrale Unterschied bei der Digitaldruckverarbeitung von flexiblen Verpackungen besteht darin: Die Schwierigkeiten bei Kartons liegen in der Druckvorbereitung und der Farbgestaltung, während bei flexiblen Verpackungen die Materialführung, die Spannung und die Materialkompatibilität die Herausforderungen darstellen.
Diese drei Grenzen ergeben sich sowohl aus der Materialförderung als auch aus den eingesetzten Materialien.
Die erste Grenze: Cold-Laser-Schnitt – Die Klingentemperatur entscheidet, ob der Schnitt verwendbar ist
Zunächst wird erklärt, was Kaltvergilten beziehungsweise Kühlschneiden ist. Nach dem Drucken der Rollenware muss diese in schmalere Rollen oder einzelne Bogen geschnitten werden. Dieser Trennschritt wird je nach Temperatur in zwei Verfahren unterteilt:
-
Übersetzung:
- Heißschneiden——Die Klinge wird auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, schmilzt die Folie durch Wärme und lässt sie anschließend abkühlen. Am Schnitt entsteht eine Schmelzschicht.
- Kaltlaserschneiden——Bei Raumtemperatur mit einer Rundklinge trennen, ohne Schmelzschicht.
Warum ist die Kaltlaserverarbeitung bei flexiblen Verpackungen häufig die bevorzugte Wahl? Denn beim Thermoschneiden bleibt an der Schnittkante eine verschmolzene Schicht zurück, die nicht dem ursprünglichen Material entspricht. Bei Innenbeuteln wie Kaffeebeuteln bedeutet diese verschmolzene Schnittkante —
- Abnahme der Barrierewirkung: Die Schmelzschicht ist eine durch thermischen Abbau und anschließendes Erstarren entstandene Struktur und bietet daher eine geringere Barrierewirkung als das Ausgangsmaterial.
- Auswirkungen auf die Heißsiegeleigenschaften: Zu kontrollieren ist genau die Heißsiegelstärke.
- Rückstände：Im Abbau können durch Geruchsübertragung unerwünschte Aromen in den Inhalt gelangen.
Ein weiterer Grund ist sehr praktisch: Das Thermoschneiden erfordert eine Spezialmaschine und stellt eine zusätzliche Investition dar. Wenn ein Druckereiunternehmen nicht über Thermoschneidkapazitäten verfügt, muss das bedruckte Rollenmaterial zur Weiterverarbeitung an einen nachgelagerten Betrieb übergeben werden – wodurch die Frage nach der Zuordnung der nachgelagerten Fertigungsschritte aufkommt.
Wo liegen die Grenzen des Kaltlaserschnitts? Sie werden durch die Materialdicke und den Zustand des Schneidwerkzeugs bestimmt.
Beim Kaltlaserschneiden dicker Folien entstehen an der Schnittkante deutlich sichtbare Grate und Eindrückungen (umgangssprachlich „Eindrückung“ oder „Verformung der Schnittkante“), da das Schneidwerkzeug die elastische Verformung des Materials augenblicklich überwinden muss. Diese Eindrückung wirkt sich anschließend auf das Heißsiegeln aus – die Ebenheit der Schnittkante bestimmt unmittelbar die Festigkeit der Heißsiegelnaht. Wenn die Heißsiegelkante eines Beutels genau auf der Schnittkante liegt (bei vielen Standbodenbeuteln und Rollfolienverpackungen ist dies häufig der Fall), wird die Schnittqualität zu einem Bestandteil der Verpackungsfestigkeit.
Die dritte Frage, die eine Druckerei bei der Annahme einer solchen Bestellung stellen sollte, betrifft die weiterverarbeitenden Schritte: Übernimmt die Druckerei das Schneiden, oder erledigt dies der Kunde, und wer führt die Heißversiegelung durch. Wenn die Druckerei nicht schneidet und dem Kunden beziehungsweise dem nachgelagerten Betrieb das Rollenmaterial übergibt, muss eindeutig festgelegt werden, wer die Verantwortung für die Schnittqualität trägt.
Die zweite Grenze: Aufwickelspannung – erhält der Kunde eine Rolle mit ungleichmäßig gespanntem Material oder eine Rolle, die sich ordnungsgemäß schneiden lässt?
Dieser Punkt ist die typischste Ursache für Beschwerden von Kunden in der Rollenoffsetierung, bei denen jedoch nicht klar ist, was genau nicht stimmt.
Die Aufwickelspannung steuert, ob die bedruckte Folie beim Aufwickeln auf die Aufwickelachse an allen Positionen gleich stark gezogen wird.
Was passiert, wenn es Probleme mit der Spannung gibt?
Die vierte Zeile ist ein typisches Beispiel für einen Fehler, der erst in der zweiten Chargenhälfte auftritt. Der Druck auf Rollenmaterial ist ein kontinuierlicher Prozess, bei dem sich Passerverfehler über die Laufzeit summieren Deshalb gibt es eine äußerst praktische Prüfmethode: Nach dem Druck jeder Rolle wird an drei Stellen – am Rollenanfang, in der Rollenmitte und am Rollenende – jeweils ein Abschnitt entnommen und die Passung gemessen. Erst wenn alle drei Messpunkte den Anforderungen entsprechen, gilt die gesamte Rolle als einwandfrei. Diesen Schritt führen wir verbindlich durch und haben ihn im Produktionsablauf festgelegt. Ein weiterer Punkt muss vorab klar mit dem Kunden abgesprochen werden: Chargenbedingte Unterschiede des Materials wirken sich unmittelbar auf die Aufwickelspannung aus. Die Dicke einer Folienrolle schwankt von Anfang bis Ende geringfügig, was auf die toleranzbedingte Streuung bei der Folienherstellung zurückzuführen ist. Auch der Reibungskoeffizient der Folie verändert sich. Die Spannungssteuerung besteht daher nicht darin, einen festen Wert einzustellen, sondern darin, diese während des Prozesses kontinuierlich nachzuführen. Verlangt der Kunde eine „vollständig gleichmäßige Spannung über die gesamte Rolle“, übersteigt dies die durch das Material bedingte Genauigkeit. Nach dem Einstichen müssen gegebenenfalls noch Formen in die Folie geschnitten werden, beispielsweise das Aufhängeloch für Kaffeebeutel, ein Strohhalmerloch oder eine Perforation. Dafür gibt es zwei Möglichkeiten: Heißmesserschnitt——Die Messerform wird auf die eingestellte Temperatur erhitzt und anschließend unter Druck geführt. Der Schnitt ist glatt, die Kanten werden sauber verschlossen und die Verarbeitung ist schnell. Der Nachteil besteht darin, dass die Wärme das Material beeinflusst, wobei sich die Folie in der Nähe der Heat-Siegelzone vorzeitig verformen kann. Kaltpressstanzung——Stanzung bei Raumtemperatur. Die Schnittkanten können etwas ausgefranst sein, das Material wird jedoch keinerlei Hitze ausgesetzt. Der Grenzen von Cold-Die-Cutting liegen im Abwägen zwischen Positioniergenauigkeit und Schnittqualität: Deshalb muss eine Druckerei bei der Bewertung eines Auftrags für flexible Verpackungen Präzisionsanforderung, Material und die Frage, ob ein Thermosiegelbereich vorgesehen ist, gemeinsam betrachten. Viele Kunden geben als Präzisionsanforderung „±0.5mm“ an. Dieser Wert ist bei Kartons normal, bei der Hochgeschwindigkeits-Stanzung von Rollenmaterial jedoch schwierig – nicht weil die Anlage grundsätzlich nicht dazu in der Lage wäre, sondern weil das Korrektursystem bei dieser Geschwindigkeit nicht mitkommt. Ein weiterer, oft übersehener Realitätscheck: Die wirtschaftliche Chargengröße beim Bogenoffsetdruck unterscheid sich grundlegend vom Druck auf Rollenmaterial. Die Mindestdrucklänge bei Rollenmaterial wird in Metern berechnet, und durch das Vorheizen der Maschine, die Farbeinstellung und die Passerkorrektur können mehrere hundert Meter Ausschuss entstehen. Der Wunsch, zunächst „500 Stück zu testen“, bedeutet beim Rollendruck daher möglicherweise zunächst 3000 m zu drucken – denn der Materialbedarf von 500 Kaffeebeuteln kann lediglich zwei- oder dreihundert Meter betragen, sodass die Maschine bereits in einen stabilen Betriebszustand kommt, bevor der Druck abgeschlossen ist. Kehren wir zu den drei Fragen am Anfang zurück. Näher dazu: Erstens: Aus welchem Material besteht die Verpackung – einlagige Folie oder Verbundfolie, wie dick ist sie und welche Oberflächenbehandlung wurde angewendet. Diese Eigenschaft bestimmt drei Faktoren: die Bedruckbarkeit, da die Oberflächenenergie die Haftung der Druckfarbe beeinflusst, die Heißsiegelbarkeit und die possibility zur kalten Perforation. Bei einer Verbundfolie, beispielsweise dem dreischichtigen Aufbau PET/AL/PE, muss außerdem die Struktur der einzelnen Schichten geklärt werden. Die Aluminiumschicht beeinflusst sowohl die Perforation als auch die Heißsiegelung, und Kundinnen und Kunden geben häufig nur an, dass die Verpackung „feuchtigkeitsbeständig“ sein soll, ohne die genauen Anforderungen zu benennen. Zweitens: Wie breit ist die Rolle, wie breit wird das fertige Produkt, und wie wird die Materialreserve dazwischen berechnet. Die Rollenbreite ist durch die Anlage begrenzt, und je nach Modell unterscheidet sich die maximal verarbeitbare Breite. Zusätzlich müssen die Fertigbreite, der Beschnittzugabe, der Platz für die Passerlinien und der Beschnitt an den Rändern berücksichtigt werden. Wenn die vom Kunden angegebene Fertigbreite direkt der Rollenbreite entspricht, bleibt nicht einmal Platz zum Drucken der Passerlinien, sodass ein sauberer/registerhaltiger Druck unmöglich ist. Der dritte Schritt: Wer übernimmt die Nachbearbeitung – Schneiden, Stanz und Heat-Siegelung: der Drucker oder der Kunde? Diese Anforderung wird am leichtesten übersehen, weil sie scheinbar nichts mit dem Druck zu tun hat. In der Praxis stellt sich jedoch Folgendes: Wenn das Schneiden und Stanzen nicht im Druckereiunternehmen erfolgt, liefert die Druckerei lediglich eine Materialrolle. In welcher Form werden dann Passgenauigkeit, Rollenform und Spannung vertraglich festgelegt? Diese Kennwerte werden an der Rolle gemessen. Wenn der Kunde das Material anschließend schneidet, hängt die Maßgenauigkeit der fertigen Produkte von den Anlagen des Kunden ab. Bezieht sich die Zusage der Druckerei auf einen «Farbpassfehler von ±0,3 mm» auf die Position auf der Rolle oder auf die Position des fertigen Produkts, besteht ein erheblicher Unterschied. Deshalb geben wir im Angebot die Lieferform klar an: Lieferung als ganze Rolle / Lieferung als geschnittene schmale Rollen / Lieferung als Zuschnitt in Form bringbarer Materialien. Ebenso ist angegeben, für welche Lieferform die jeweiligen Abnahmekennwerte ermittelt werden.Die dritte Grenze: Kaltstanzung – Positionierungsgenauigkeit und Grate am Schnitt sind ein unvereinbares Paar
Die ersten drei Fragen, die eine Druckerei bei der Annahme eines Auftrags für flexible Verpackungen im Digitaldruck stellen sollte
Weiterführende Lektüre
Häufige Fragen
Warum lässt sich mit Digitaldruck keine flexible Verpackung realisieren, wenn der Kunde sagt: „Lassen Sie uns zunächst 500 Stück drucken und ausprobieren“?
Bei Rollmaterial beträgt die Produktionseinheit Meter, nicht Stück. Papierboxen werden als einzelne, voneinander getrennte Bogen bedruckt. Nach dem Druck folgen Stanzung, Falten und Formgebung, wobei jeder Arbeitsschritt angehalten und geprüft werden kann. Rollmaterial läuft dagegen als durchgehende Papierbahn über mehrere Tausend Meter. Jede Störung während der Produktion führt zur Ausschussbildung für den gesamten betroffenen Abschnitt. Der Ausschuss durch Gerätevorwärmung, Farbeinstellung und Registerkorrektur kann bereits mehrere Hundert Meter betragen. Für 500 Kaffeetüten werden möglicherweise nur zwei- bis dreihundert Meter benötigt, sodass der Auftrag endet, bevor die Maschine einen stabilen Betriebszustand erreicht. Die Ausschussquote ist daher sehr hoch. Die Druckerei sollte die Stückzahl des Kunden zunächst in Meter umrechnen. Dazu muss sie ermitteln, wie viele Meter für den Auftrag benötigt werden, wie viele Meter bis zum stabilen Betriebszustand verbraucht werden und wie viele fertige Beutel nach stabiler Registereinstellung pro Meter entstehen. Anschließend kann sie dem Kunden zwei Optionen anbieten: Entweder akzeptiert er eine Mindestdrucklänge, die normalerweise weit über dem Materialbedarf von 500 Stück liegt, oder die Produktion wird als maschineller Test- und Musterdruck berechnet und nicht als Serienauftrag. Diese Umrechnung ist bereits für sich genommen wertvoll, denn sie zeigt dem Kunden erstmals, dass die Digitaldrucklogik für flexible Verpackungen grundlegend von der für Papierboxen abweicht, statt ihm lediglich mitteilen zu müssen, dass die Produktion nicht möglich sei.
Wie wird die Aufwickelspannung beim Rollendruck kontrolliert? Welche Probleme treten auf, wenn sie nicht kontrolliert wird?
Bei der Aufwickelspannung wird gesteuert, ob die Zugkraft über alle Bereiche der bedruckten Folie hinweg gleichmäßig ist, wenn diese auf die Aufwickelachse gewickelt wird. Die vier Probleme zeigen sich unterschiedlich. Eine zu hohe Spannung dehnt die Folie, verringert ihre Dicke und verschlechtert die Passgenauigkeit des Farbauftrags; Kunden erkennen dies an ungenauen Farbüberlagerungen und unscharfen Farben. Eine zu geringe Spannung sorgt dafür, dass die Folie im Bereich des Kerns nicht fest aufgerollt wird und sich nach dem Aufwickeln lockert. Bei Kunden zeigt sich dies bereits am Folgetag als lockere Rolle, die beim Zuschneiden verrutscht. Eine ungleichmäßige Spannung, etwa unterschiedliche Spannung am Rollenanfang und am Rollenende, führt zu einer trichter- oder kegelförmigen Rolle, die beim Zuschneiden auf der Maschine ständig durchrutscht. Schräglauf beziehungsweise seitliche Materialabweichung verursacht eine Querverschiebung, whereby sich die Passgenauigkeit in Längsrichtung aufsummiert. Kunden bemerken, dass die Farbe über die letzten mehrere Meter durchgehend versetzt ist. Für die Steuerung gibt es zwei praktische Hinweise. Erstens sollte nach dem Drucken jeder Rolle an drei Stellen, nämlich am Anfang, in der Mitte und am Ende, jeweils ein Abschnitt auf Passgenauigkeit geprüft werden. Erst wenn alle drei Messpunkte akzeptabel sind, kann die gesamte Rolle als einwandfrei gelten. Diese Kontrolle ist inzwischen verbindlicher Bestandteil der Abläufe in Druckereien, weil sich die Abweichung beim kontinuierlichen Druck über die Lauflänge aufsummiert und eine Prüfung nur am Rollenanfang Probleme unentdeckt lässt. Zweitens sollte den Kunden vorab erläutert werden, dass Chargentoleranzen des Folienmaterials bedeutet, dass sich die Dicke innerhalb derselben Rolle leicht verändert und auch der Reibungskoeffizient schwankt. Die Spannungssteuerung besteht daher nicht darin, einen festen Wert einzustellen, sondern erfordert eine fortlaufende Feinregelung während des Prozesses. Die Forderung nach einer über die gesamte Rolle vollkommen konstanten Spannung geht über die durch das Folienmaterial vorgegebene Genauigkeit hinaus.
Warum wird bei flexiblen Verpackungen häufig die Kaltlaserschneidtechnik statt des thermischen Schneidens eingesetzt? Wo liegen die Grenzen der Kaltlaserschneidtechnik?
Bei thermischem Schneiden entsteht an der Schnittkante eine Schmelzschicht, die nicht aus dem ursprünglichen Material besteht. Bei Innenbeuteln wie Kaffeebeuteln wirkt sich dies unmittelbar aus: Die Schmelzschicht ist eine thermisch abgebaut und anschließend wieder erstarrte Struktur und bietet daher eine schlechtere Barriere als das Ausgangsmaterial. Die zu kontrollierende Heatseal-Festigkeit wird dadurch beeinträchtigt. Während des Abbaus können außerdem Gerüche entstehen und in den Inhalt übergehen. Beim Kaltschneiden wird das Material mit einer Rundklinge bei Raumtemperatur getrennt, sodass keine Schmelzschicht zurückbleibt. Thermisches Schneiden erfordert zudem spezielle Geräte. Ein Schneidgerät stellt eine zusätzliche Investition dar. Verfügt ein Druckereiunternehmen nicht über die Möglichkeit des thermischen Schneidens, muss es die Rollenware an einen nachgelagerten Verarbeitungspartner zur Weiterverarbeitung übergeben. Daraus ergibt sich die Frage, wie die Verantwortung für die nachgelagerten Arbeitsschritte aufgeteilt wird. Die Grenzen des Kaltschneidens liegen in der Materialstärke und im Zustand des Schneidwerkzeugs: Beim Kaltschneiden dicker Folien entstehen an der Schnittkante sichtbare Fransen und Eindrücke, da die Klinge die elastische Verformung des Materials kurzfristig überwinden muss. Diese Eindrücke können die anschließende Heißversiegelung beeinträchtigen, weil die Ebenheit der Schnittkante direkt die Heatseal-Festigkeit bestimmt. Bei vielen Standbodenbeuteln und Rollenverpackungen liegt der Heatseal-Bereich genau an der Schnittkante. Die Schnittqualität wird damit faktisch zu einem Bestandteil der Verpackungsfestigkeit. Bei der Bewertung sollten daher stets die Materialstärke, die Lage der Schnittkante innerhalb des Heatseal-Bereichs und die Frage, wer den Zuschnitt durchführt, gemeinsam berücksichtigt werden. Entscheidend ist also nicht nur, ob ein Zuschnitt technisch möglich ist.
Welche drei Fragen sollte eine Druckerei einem Kunden stellen, wenn sie einen Auftrag für flexible Verpackungen annimmt?
Der erste Punkt ist das Material: einlagige oder mehrschichtige Folie, welche Dicke und welche Oberflächenbehandlung. Davon hängen drei Faktoren ab – ob bedruckt werden kann, ob eine Heatversiegelung möglich ist und ob die Folie mittels Laserverarbeitung geschnitten werden kann. Bei einer mehrschichtigen Folie muss außerdem die Struktur der einzelnen Schichten klar sein, da eine Aluminiumschicht sowohl das Schneiden als auch die Heatversiegelung beeinflusst. Kunden wissen diese Details häufig selbst nicht; sie geben lediglich an, dass das Material „feuchtigkeitsbeständig“ sein soll. Der zweite Punkt betrifft die Rollenbreite, die Endproduktbreite und die Berechnung der Materialzugaben: Die Rollenbreite wird durch die verwendete Maschine begrenzt, da unterschiedliche Anlagentypen unterschiedliche maximale Breiten verarbeiten können. Zusätzlich zur Endproduktbreite müssen der Stanzzugabe, der Platz für Register- beziehungsweise Passermarken und der Anschnitt am Rollenrand berücksichtigt werden. Entspricht die vom Kunden angegebene Endproduktbreite direkt der Rollenbreite, bleibt kein Raum für den Druck der Passermarken, sodass eine registergenaue Verarbeitung überhaupt nicht möglich ist. Der dritte Punkt ist die Zuständigkeit für die weiterverarbeitenden Schritte: Werden Schneiden, Stanzen und Heatversiegelung beim Drucker oder beim Kunden durchgeführt? Dieser Punkt wird am häufigsten übersehen, weil er scheinbar nichts mit dem Druck zu tun hat. Werden Schneiden und Stanzen jedoch nicht beim Drucker ausgeführt, liefert der Drucker nur eine Folienrolle aus. Damit wird entscheidend, in welcher Form Registergenauigkeit, Rollenform und Spannung vertraglich festgelegt werden. Diese Eigenschaften werden an der Rolle gemessen, während die Genauigkeit des Endprodukts nach dem Schneiden durch die Anlagen des Kunden bestimmt wird. Zwischen der Angabe „Farbpassungsabweichung ±0,3mm“ auf der Rolle und einer entsprechenden Angabe für das Endprodukt besteht daher ein erheblicher Unterschied. Deshalb muss im Angebot eindeutig die Lieferform angegeben werden: eine vollständige Rolle, geschnittene schmale Rollen oder bereits gestanzte Formteile. Auch die Abnahmekriterien müssen sich nach der jeweiligen Lieferform richten.
Wie wählt man zwischen Kaltmesserschnitt und Warmmesserschnitt? Welche Genauigkeit ist beim Rollenmaterialzuschnitt erreichbar?
Die Abwägung zwischen den beiden Verfahren ist direkt. Bei der Thermostanzung wird das Messer auf die eingestellte Temperatur erhitzt und anschließend in das Material gepresst. Dadurch entstehen glatte Schnitte, ein sauberer Verschluss und eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit. Der Nachteil besteht darin, dass die Wärme das Material beeinflusst und sich Folien in der Nähe der Heißsiegelzone vorzeitig verformen können. Bei der Kaltstanzung wird dagegen bei Raumtemperatur geschnitten. Die Kanten weisen dann leichte Grate auf, das Material bleibt jedoch vollständig von Wärmeeinflüssen verschont. Die Grenze der Kaltstanzung liegt im Gegensatz zwischen Präzision und Schnittqualität: Während des Laufes der Materialbahn treten geringfügige Schwankungen auf. Die Positionierung des Stanzmessers wird mithilfe der beim Drucken vorab aufgedruckten Passerzeichen korrigiert. Da diese Korrektur verzögert erfolgt, nimmt die Präzision mit steigender Geschwindigkeit ab. Zudem hinterlassen Kaltstanzmesser äußerst feine Grate an den Kanten. Innenbeutel, die den zu verpackenden Inhalt aufnehmen, müssen daher sorgfältig kontrolliert werden, weil die Grate sowohl die Heißsiegelnaht als auch die Sauberkeit des Inhalts beeinträchtigen können. Außerdem ist bei der Kaltstanzung üblicherweise ein Abfallentsorgungsgerät erforderlich, und das Aufrollen der Beschnittabfälle stellt einen zusätzlichen Entsorgungskostenpunkt dar. Bei der Bewertung eines Auftrags sollten daher die geforderte Präzision, das Material und die Frage, ob eine Heißsiegelzone vorhanden ist, gemeinsam berücksichtigt werden. Viele Kunden verlangen eine Präzision von ±0.5mm. Für Kartons ist dieser Wert normal, bei einer Schnellstanzung von Materialbahnen in hoher Geschwindigkeit jedoch schwierig zu erreichen. Das liegt nicht daran, dass die Anlage technisch incapable wäre, sondern daran, dass das Korrektursystem bei dieser Geschwindigkeit nicht nachkommt. Die richtige Lösung besteht darin, die Geschwindigkeit zu reduzieren und einen Rückgang der Produktionskapazität hinzunehmen oder einen Aufpreis für die höhere Präzisionsanforderung zu berechnen.
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