Verpackungsluftquote: 3 echte Rechnungen – Volumengewicht / Ladungsrate / Palettenebenen Wenn Druckereien „die Schachtel etwas kleiner“ als Sparmaßnahme betrachten, übersehen sie am häufigsten eine dieser Rechenpositionen.
💡 💡 Auf einen Blick
Die Verpackungs-Lückenquote ist keine lineare, sondern eine Funktion mit Knickpunkten. Diese liegen bei „so weit verkleinert, dass es nicht mehr hineinpasst“ oder „die eingesparten Versandkosten decken den zusätzlichen Montagezeitaufwand nicht“. Drei praxisbezogene Kostenfaktoren: ① Das Volumengewicht wird anhand der Außenmaße berechnet (Länge × Breite × Höhe ÷ 5000 oder 6000 im Kurierversand; im Vergleich zum tatsächlichen Gewicht wird der höhere Wert angesetzt). Daher müssen sowohl die Zwischenräume beim Stapeln als auch die Wandstärken der Box berücksichtigt werden. Ein Abstand von 5mm zwischen den Boxen erhöht das Volumengewicht um etwa 4,5 %. Die Maßnahme zur Kostensenkung läuft daher häufig der Materialeinsparung entgegen. ② Die Packdichte geht beim Verpacken verloren – Puffermaterial belegt 8%-15 % des Volumens, hinzu kommen Montage-Reserven, Bedienungsanleitungen und Konformitätszertifikate im Karton sowie gemischte Chargen. Die messtechnisch ermittelte Lückenquote liegt in der Regel 5-8 Prozentpunkte unter dem Planwert; bei zerbrechlichen Waren ist sie höher (wenn der Abstand zwischen Keramiktassen von 15mm auf 8mm reduziert wird, steigt die Bruchquote von 2 % auf 7 %). ③ Das Palettierungsschema schränkt die geeigneten Kartonformen umgekehrt ein – wenn sich 1200×1000- und europäische 1200×800-Paletten nicht vollständig belegen lassen, bleibt eine durchgehende Lücke. Auf einer 1200×1000-Palette lassen sich pro Lage nur 2 Boxen der Größe 600×400 aufstellen. Die Lagenzahl ist gleichzeitig durch die Containerhöhe von 2.6m und die maximale Bruttogewichtskapazität je Palette begrenzt. Eine an die Palette angepasste Kartonform, die diese vollständig belegt, ist häufig wirksamer als eine bloße Verkleinerung der Boxen.
Im April 2026 kam ein Kunde, der Haushaltsgeräte-Zubehör herstellt, mit einer Frachtrechnung zu uns. Sein erster Satz lautete: „Ihre Kartons sind viel zu groß – 30 % der Versandkosten wurden vergeudet.“
Er hat nicht unrecht. Wir haben die Daten der drei von ihm nach Europa gelieferten Chargen überprüft:
Erste Charge – Die Boxform wird nach der Originalkonstruktion des Kunden angefertigt. Der Innendurchmesser beträgt 400×300×250mm, das tatsächliche Produktmaß liegt bei 360×260×210mm. Die Versandkosten werden anhand des Volumengewichts berechnet.
Der zweite Batch – Der Kunde ließ die Box zur Materialeinsparung auf 370×270×220mm verkleinern. Die Versandkosten sanken, der Montagezeitaufwand stieg jedoch.
Dritte Charge – der Kunde reduzierte die Maße erneut auf 350×250×200mm, und die Ware passte nicht hinein.
So sieht die Rechnung der Porenrate in der Realität aus: Sie verläuft nicht geradlinig, sondern ist eine Funktion mit Knickpunkten. Diese liegen gewöhnlich dort, wo die „Schachtel so weit schrumpft, dass sie nicht mehr hineinpasst“ oder wo sie zwar in die Arbeitsstation passt, die Arbeitskosten jedoch die Einsparungen bei den Frachtkosten übersteigen.
Erste Abgrenzung: Wonach wird das Volumengewicht berechnet?
Beginnen wir mit der einfachsten und zugleich am ehesten fehlerhaft berechneten Ebene.
Bei internationalen Kurier- und Seefrachtsendungen wird die berechnungsrelevante Gewicht üblicherweise als der höhere Wert aus tatsächlichem Gewicht und Volumengewicht angesetzt. Die Berechnung des Volumengewichts ist je nach Anbieter unterschiedlich:
Der entscheidende Punkt: Für das Volumengewicht werden die „Außenmaße“ verwendet – und zwar die Kombination aus den jeweils längsten Seiten in den drei Richtungen – Länge × Breite × Höhe, wobei die Reihenfolge festgelegt ist und die kürzeste Seite nicht als Breite verwendet werden darf. Wenn ein Karton die Maße 400×250×180 hat, wird somit 400 × 250 × 180 berechnet, nicht 400 × 180 × 250 (das Ergebnis ist zwar identisch, aber wenn man die „längste Seite“ grundsätzlich an erster Stelle einsetzt, kann man leicht durcheinanderkommen).
Das eigentliche Problem liegt darin: Das Volumengewicht berücksichtigt nicht Ihre „Porosität“, sondern nur die Außenmaße.
Unser Werk hat einmal einen besonders typischen Vergleichstest durchgeführt:
Bei der gleichen Charge hat Kunde A eine Boxgröße von 400×300×250, wobei zwischen den Kisten ein Abstand von 5mm gelassen wird; Kunde B hat ebenfalls eine Boxgröße von 400×300×250, allerdings ohne Abstand zwischen den Kisten. Nach dem Verpacken:
Option A: Außenkarton 400×305×255, Volumengewichtdivisor 6000.
Variante B: Umkarton 400×300×250.
Berechnet beträgt das Volumengewicht von Option B etwa 4.5% weniger als bei Option A. Das scheint nicht viel zu sein, aber der Kunde versendet große Mengen über den Seeweg. Über ein Jahr summieren sich diese 4.5% zu echten Kosten.
Daher sollte die Druckerei bei der Besprechung mit dem Kunden als Erstes fragen: „Sparen wir die Kosten bei den Verpackungsmaterialien oder bei den Versandkosten?“ Diese beiden Maßnahmen wirken in entgegengesetzte Richtungen – wenn Materialien eingespart werden, wird die Verpackung oft größer (da zusätzlicher Polsterschutz erforderlich ist), und eine größere Verpackung erhöht die Versandkosten.
Die zweite Grenze: Die Verladungsquote wird beim Einpacken verbraucht
Die zweite Grenze ist praktischer: Die von Ihnen entworfene Porosität schrumpft, sobald die Verpackung auf dem Packtisch steht.
Nachdem das Produkt in die Schachtel gelegt wurde, befinden sich noch einige Dinge darin:
1. Polstermaterial. Polsterteile nehmen selbst Platz ein und weisen eine unregelmäßige Form auf. Bei der Verwendung von Formpulp, Papierwolle oder Schaumstoffpolster beträgt der Volumenanteil in der Regel zwischen 8% und 15%; bei Stretchfolie, Zeitungspapier oder Luftpolsterbeuteln fällt die Schwankung noch deutlich größer aus.
2. Platzreserve. Für die Hände des Monteurs und das Einlegen des Produkts ist Platz erforderlich, insbesondere bei unregelmäßigen Teilen. Beim Verpressen der Schachtel und Aufsetzen des Deckels ist Reserve nötig.
3. Etiketten und Anleitungen. Die in die Schachtel eingelegte Produktbeschreibung, das Prüfzeugnis und die Servicekarte werden üblicherweise dem „nicht produkteigenen Volumen“ der Verpackung zugerechnet.
IV. Charge und Rückverfolgbarkeitscode. Wenn mehrere unterschiedliche SKU in einer Schachtel enthalten sind, werden die Zwischenräume durch die Mischung vergrößert.
Die Methode, mit der wir in unserem Werk die Porosität bestimmen, ist zwar etwas rustikal, aber effektiv: In der Phase der Verpackungsfreigabe bauen wir das Produkt testweise direkt in die Verpackung ein, messen das tatsächlich vom Produkt eingenommene Volumen und vergleichen es mit dem Raum in der Box. Dieser Wert liegt in der Regel um 5 bis 8 Prozentpunkte unter der auf den Kundenvorgaben angegebenen Porosität.
Diese 5 bis 8 Prozentpunkte sind der Grund, warum viele Logistikoptimierungslösungen scheitern: Die Kunden sehen die mit CAD berechnete Hohlraumquote und sagen „nur 12 %, das ist sehr kompakt“, während in der tatsächlichen Verpackung 18 % entstehen, und geben dann der Verpackungsdesign die Schuld.
Ein weiterer counterintuitive Punkt: Eine geringere Porosität ist nicht automatisch besser.
Unsere Anforderungen an Kunden mit zerbrechlichen Waren sind genau gegensätzlicher Art – bei zerbrechlichen Waren muss die Zwischenraumquote hoch sein, denn dieser Raum ist für Polstermaterial vorgesehen und stellt keine Verschwendung dar, sondern dient dem Schutz. Unser Werk hat einen Exportauftrag für Keramikbecher angenommen. In der ersten Version reduzierte der Kunde den Abstand zwischen den Bechern von 15mm auf 8mm, um Frachtkosten zu sparen. Die Schadensquote bei der Lieferung stieg dadurch jedoch von 2% auf 7%, und die vom Kunden selbst berechneten Kosten überstiegen die eingesparten Frachtkosten deutlich.
Wenn es um den Luftanteil geht, lautet die erste Frage: „Wie hoch ist die Beschädigungsrate dieser Sendung, und wer trägt die Schäden?“ Wenn die Kosten für Beschädigungen nicht klar berechnet werden können, ist Einsparungen bei den Frachtkosten nur ein leeres Versprechen.
Die dritte Grenze: Die Palettenlage – und damit wird Ihre Schachtelform festgeschrieben
Die dritte Art von Grenze haben viele nicht erwartet, doch bei Exportaufträgen hat sie das letzte Wort.
Exportkartonagen müssen letztlich auf Paletten gestapelt werden. Die Anzahl der Lagen und die Anordnung der Kartons auf jeder Lage bestimmen jedoch umgekehrt die Abmessungen der Kartons – nicht die Kartons passen sich der Palette an, sondern die Palette schreibt die Abmessungen der Kartons vor.
Die üblichen Standardpaletten haben die Maße 1200×1000mm (chinesischer Standard) und 1200×800mm (europäischer Standard, umgangssprachlich „Euro-Norm“). Bei Paletten mit 1200×1000 werden häufig 2×2 plus eine herausragende Position oder 3 Paletten in 1000er-Richtung angeordnet; bei Paletten mit 1200×800 werden meist 2 Paletten mit 400 Breite oder 3 Paletten mit 266 Breite in 800er-Richtung angeordnet.
Der entscheidende Punkt liegt in den beiden Worten „voll“. Es gibt zwei häufige Arten der Verschwendung:
Erste Variante: Platz bleibt frei, wird aber nicht in den Kosten berücksichtigt.Auf einem 1200×1000 Palett werden 2×2 400×300 Kartons platziert, also genau 1200×600. In der verbleibenden Richtung bleiben 400 mm frei – dieser gesamte Streifen ist reine Verschwendung. Eine Lage fasst 8 Kartons, die zweite Lage ebenfalls 8 Kartons, liegt jedoch auf einer 400 mm hohen Leerpalette. Damit beträgt die effektive Ladungsquote nur die Hälfte.
Die zweite Variante: Eine bestimmte Anzahl von Lagen wird durch einen Grenzwert bestimmt.Die Palettenlage ist durch zwei Faktoren begrenzt: der Höhenbegrenzung (Ladehöhe im Container etwa 2,6m, Palettenhöhe etwa 0,15m) und der Gewichtsbegrenzung (maximales Bruttogewicht pro Palette, üblicherweise 1000kg oder 1200kg, abhängig von der Vereinbarung zwischen Kunde und Reederei).
Die Höhe wird häufig übersehen. Ein 400×300×250 großer Karton ergibt bei 5 Lagen 1.25m. Zusammen mit einer Palette von 1.4m bleibt bis zu 2.6m noch Luft. Bei einem 400×300×500 großen Karton sind es jedoch bei 4 Lagen bereits 2m. Mit Palette werden über 2.15m erreicht, sodass Trennwände und Stretchfolie die Stapelhöhe bereits an 2.6m angleichen. Oft will man durch eine zusätzliche Lage Versandkosten sparen, doch tatsächlich wird die zulässige Höhe überschritten: Entweder muss die Ware gestapelt werden, oder es wird ein zusätzlicher Container benötigt.
Unser Vorgehen besteht darin, bereits in der Phase der Verpackungslösung eine „Palette–Kistenformat–Anzahl der Lagen“-Dreispaltenvergleichstabelle zu erstellen:
Sehen Sie die letzte Zeile: 600×400 Kisten passen nur 2 pro Layer auf einen 1200×1000 Palette; der verbleibende 600 Bereich bleibt vollständig ungenutzt.Dieser halbe Palettenbereich wäre verschwendeter Raum – sofern Sie die Kistengröße ändern.
Daher besteht die effektivste Variante von „Durch einen anderen Kartontyp Frachtkosten sparen“ oft nicht darin, den Karton kleiner zu machen, sondern die Abmessungen so zu ändern, dass die Kartons die Palette vollständig ausfüllen. 600×400×300 wird zu 500×400×300: Bei gleicher Anzahl pro Palette bleibt die Stückzahl bei 4, während die Volumenauslastung steigt – wie sich dies im Detail berechnet, hängt von den tatsächlichen Paletten und Containergrößen des Kunden ab.
Diese drei Arten von Grenzen in einer Tabelle darstellen
Wenn Kunden fragen, ob die „Verpackung etwas sparsamer ausfallen kann“, geben wir ihnen nicht nur einen Vorschlag, sondern ein Formular zum Ausfüllen:
Erst wenn alle fünf Zahlen vorliegen, wird aus „Frachtkosten sparen“ ein konkret berechenbarer Plan.
Die letzte und am ehesten übersehene Frage: Wem kommt die eingesparte Frachtkostenrate zugute?Wenn der Kunde die Logistik übernimmt und die Druckerei die Abmessungen der Ware angibt, profitiert der Kunde; Wenn der Kunde mit Ihrem Angebot einen niedrigeren Frachtpreis mit dem Logistikdienstleister aushandelt, ein Teil davon jedoch vom Zwischenhändler einbehalten wird, erhält die Druckerei dadurch nicht mehr Aufträge.Das ist nicht die Aufgabe der Druckerei, sollte aber in der Besprechung kurz erwähnt werden – denn davon hängt es ab, ob der Kunde die Berechnung der „eingesparten Frachtkosten“ beim nächsten Mal wieder der Druckerei überlässt.
Weiterführende Lektüre
Die Transportkonten und Kostenkonten in mehreren Beiträgen am besten gemeinsam mit diesem Artikel betrachten:
Häufige Fragen
Wie wird das Volumengewicht berechnet – anhand der Innenmaße oder der Außenmaße?
Die äußeren Abmessungen werden zugrunde gelegt. Für den Paketversand gilt üblicherweise die Formel Länge × Breite × Höhe (cm) ÷ Faktor (5000 oder 6000); anschließend wird durch den höheren Wert aus tatsächlichem Gewicht und Volumengewicht geteilt. Bei Seefracht-Containern wird die abrechenbare Tonnage anhand des Volumens berechnet. Für das Volumengewicht zählen ausschließlich die äußeren Abmessungen, weshalb sowohl die beim Stapeln verbleibenden Zwischenräume als auch die Eigen thickness des Behälters einbezogen werden müssen.
Wie hoch ist eine angemessene Leerraumrate in der Verpackung?
Es gibt keinen universally applicable Wert, da dieser von der Produktkategorie abhängt. Für zerbrechliche Produkte sollte der Hohlraumanteil höher sein, da dieser Raum für Polstermaterial benötigt wird. Bei druckfesten, regelmäßig geformten Produkten kann der Hohlraumanteil niedriger ausfallen. Entscheidend ist, dass der geplante Hohlraumanteil in der Regel um 5-8 Prozentpunkte unter dem tatsächlich gemessenen Wert liegt, da Polstermaterial, Bedienungsanleitungen und Montagetoleranzen ebenfalls Platz beanspruchen. Aus diesem Grund sollte die Verpackung mit dem tatsächlichen Produkt getestet und anschließend verglichen werden; eine ausschließlich auf CAD basierende Beurteilung reicht nicht aus.
Spart eine kleinere Box immer Versandkosten?
Nicht unbedingt. Die Versandkosten werden nach dem Volumengewicht berechnet, das mit jeder Verringerung der Außenmaße um einen Millimeter sinkt. Eine kleinere Verpackung erfordert jedoch häufig zusätzliche Polstermaterialien, wodurch das Volumen wieder wächst. Zudem kann der Montagezeitaufwand steigen. Zunächst sollte daher die Frage gestellt werden, ob sich die Einsparungen eher bei den Materialien oder bei den Versandkosten bemerkbar machen. Beide Effekte verlaufen häufig entgegengesetzt.
Wie begrenzt die Anzahl der Palettenlagen die Abmessungen der Box?
Die Anzahl der Palettenlagen wird sowohl durch die Höhe als auch durch das Gewicht begrenzt: Die lichte Containerhöhe beträgt etwa 2,6 m, die Palettenhöhe etwa 0,15 m, abzüglich Zwischenlagen und Stretchfolie. Das Gewicht ist durch die maximale Bruttogewichtskapazität je Palette begrenzt, üblicherweise 1000–1200 kg. Gängige Standardpaletten haben die Größen 1200×1000 mm und 1200×800 mm nach europäischem Standard. Die Abmessungen der Verpackungsbox bestimmen, wie viele Boxen pro Lage Platz finden; nicht vollständig belegte Flächen stellen reinen Platzverlust dar.
Warum wird die Boxform durch die Palette umgekehrt vorgegeben?
Da die Anzahl der Kartons je Palette = Anzahl der Kartons pro Lage × Anzahl der stapelbaren Lagen ist, wird die Anzahl der Kartons pro Lage sowohl durch die Länge und Breite der Kartons als auch durch die Palettenmaße bestimmt. Wenn Länge und Breite die Palettenmaße nicht restlos aufteilen, entsteht ein durchgehender Leerraum. Beispielsweise können auf einem 1200×1000 großen Palettengestell je Lage nur 2 Kartons mit den Maßen 600×400 untergebracht werden, wodurch die andere Hälfte des Raums vollständig ungenutzt bleibt. Eine Anpassung der Kartonform, sodass die Abmessungen die Palette vollständig ausfüllen, ist häufig wirksamer als eine bloße Verkleinerung des Kartons.
Sollten die eingesparten Versandkosten ebenfalls als Gewinn der Druckerei berücksichtigt werden?
In der Regel nicht. Die Versandkosten trägt der Kunde beziehungsweise das Logistikunternehmen des Kunden. Der Mehrwert des Druckereibetriebs besteht darin, einen umsetzbaren Aufbauplan zu erstellen. In der Besprechung kann klar festgelegt werden, wem der Nutzen zusteht. Denn wenn ein Zwischenhändler die Versandkostenrabatte abschöpft, wird der Kunde ihm bei der nächsten Gelegenheit keine derartigen Kalkulationen mehr überlassen.
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