ラベル印刷後の工程は?抜き加工／スリット加工／巻き戻しの3工程を詳しく解説
💡 💡 一言で理解
ラベル印後加工のラミネート、ホットスタンプ、部分的UV、エンボスの仕組み、適用シーン、コスト比較を一度に把握。
先週、新興美容化粧品を扱うお客様からこんな質問を受けました:「ラベルの印刷が終わったら、印刷後に何をしなければならないの?」
私は答えました:「3つの工程——抜き加工／スリット加工／巻き返しです。それぞれの工程が最終的な品質を決定します。」
彼は尋ねました。「何が決定するんですか?」
私は答えました:「抜き加工が形状を決定し(きれいに剥がせるかどうか)、スリット加工がサイズを決定し(貼れるかどうか)、巻き戻しが品質を決定する(使いやすいかどうか)のです。本記事では『ラベルの印刷方法』については触れません——印刷後の3つの工程について詳しく解説し、各工程について『行う作業＋よくある問題＋品質管理』をお伝えします。」
印刷後3つの工程の概要
| 工程 | 内容 | 納期 | コスト | 重要な品質 |
|---|---|---|---|---|
| モーダスカット | 刃型が設計形状通りに切断 | 1-3日 | 200-1500元/型 | 切断面が垂直＋端面が平滑 |
| スリット | 大巻を小巻/単枚に切断 | 1-2日 | 50-200元/巻 | 偏芯 ≤ 0.1mm |
| 巻返し | 標準巻に整理 | 1-2日 | 30-100元/巻 | 巻端が整然＋計数正確 |
| 合計 | 3工程完了 | <5-7日 | <280-1800元 |
工序 1:モールドカット(形状の決定)
3 ステップの工程
ステップ 1:上型(モールド)の取り付け
操作:
- 刃型(鋼片を組み合わせて設計形状を作る)をモールドカット機に装着する
- モールドの位置を調整する(レーザー測距で位置決め)
- モールドを固定する(空圧式 / 手動式)
モールドの種類:
- 丸圧丸モールド:連続モールドカット、効率が高い(1〜2 万枚/時間)
- 丸圧平モールド:精度が高い(±0.1mm)、効率は中程度(5000 枚/時間)
- 平圧平モールド:小ロット向け、効率が低い(1000 枚/時間)
ステップ 2:機圧の調整
3 つの圧力パラメータ:
- 用紙の厚さ——80〜100g のコート紙は圧力を低くする
- 合成紙 / PET——圧力を高くする(素材が硬い)
- モールドカットの深さ——用紙を貫通するが剥離紙は切らない(ハーフカット)
ステップ 3:モールドカットの量産
3 種類のモールドカット機:
| 機械の種類 | 効率 | 精度 | コスト |
|---|---|---|---|
| 全自動モールドカット機 | 1〜2 万枚/時間 | ±0.2mm | 50万円/台 |
| 半自動モールドカット機 | 5000 枚/時間 | ±0.1mm | 10万円/台 |
| 手動モールドカット機 | 1000 枚/時間 | ±0.5mm | 1万円/台 |
モールドカットの 3 つのよくある問題
問題 1:刃型の摩耗
症状:切断面が垂直でない、端面にバリがある
原因:モールドを 100 万回使用後に摩耗する
対策:100 万回ごとに刃型を交換する(コスト 500〜1500 元)
問題 2:モールドカットの位置ずれ
症状:ラベルのサイズ誤差 ±0.5mm
原因:用紙の張力が不安定 / モールドカット機の精度不足
対策:A 級精度の丸圧平モールドカット機を使用する(±0.1mm)
問題 3:バリ(毛辺)
症状:ラベルの端面にバリがあり、滑らかでない
原因:モールドカットの深さが深すぎる(剥離紙まで貫通)または浅すぎる(未切断)
対策:モールドカット圧力を精密に調整 + レーザー測距で位置決め
工序 2:分断(サイズの決定)
3 つの精度管理
精度 1:分断刃の精度
3 種類の分断刃:
| 分断刃 | 精度 | 適合 |
|---|---|---|
| A 級 | ±0.1mm | 二次元コード + シリアル番号ラベル |
| B 級 | ±0.3mm | 一般ラベル |
| C 級 | ±1mm | 粗仕上げラベル |
精度 2:テンションコントロール
3 つのテンション要件:
- 分断時に巻材のテンションを安定させる(伸びを防ぐ)
- テンション過大:ラベルが変形する
- テンション不足:ラベルにしわが発生する
精度 3:巻取りの整列度
3 種類の検収:
- 巻端が平坦(偏差 ≤ 0.5mm)
- 明らかなしわがない
- ずれがない
分断における 3 つのよくある問題
問題 1:ずれ切断
症状:巻端がバラバラになる
原因:分断刃の摩耗 / テンションの不安定
対策:刃の交換 + テンション調整
問題 2:伸びによる変形
症状:ラベルが 1〜2% 伸びる
原因:分断速度が速すぎる + テンションが大きすぎる
対策:速度を下げる + テンションを小さくする
問題 3:しわの発生
症状:巻端が平らでない
原因:巻返し圧力の不均一
対策:巻返し圧力を均一に調整する
工程 3:巻返し(品質を決定する)
3 つの核心的な役割
役割 1:美しさ
基準:巻端が整斉で、しわがなく、計数が正確
役割 2:計数
3 種類の計数方法:
- 手作業による計数(誤差が大きい)
- 電子カウンター(誤差 ±1 枚)
- レーザーカウンター(誤差 ±0 枚)
役割 3:包装
3 種類の巻返し包装:
- 単巻シュリンクフィルム(最も一般的)
- 複数巻を一箱に
- 単巻 + 独立箱(ハイエンド)
巻返しにおける 3 つのよくある問題
問題 1:計数が不正確
症状:巻物は 1000 枚だが実際は 1001 枚
原因:カウンターの校正が不正確
対策:毎週校正 + 複数カウンターによるクロスチェック
問題 2:張力が強すぎる
症状:ラベルが伸びて変形する
原因:巻返し機の張力設定が大きすぎる
対策:張力を適切な値まで下げる
問題 3:張力が弱すぎる
症状:巻端がゆるんで崩れやすい
原因:巻返し機の張力設定が小さすぎる
対策:張力を適切な値まで上げる
3つの工程の連携フロー
印刷完了 → 抜型加工(形状を決定)→ スリット加工(寸法を決定)→ 巻返し(品質を決定)→ 包装・入庫 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 印刷シート 抜型版 + 精度 スリット刃 + 張力 計数 + 張力 巻物 / 単紙
5 種類のよくある品質問題のトラブルシューティング
品質 1:トムロン位置ずれ
チェックポイント:
- トムロン版が摩耗していないか
- 用紙張力が安定しているか
- トムロン機の精度は A 級以上か
品質 2:バリ
チェックポイント:
- トムロン深度は適切か
- トムロン刃は摩耗していないか
- 剥離紙の厚さは十分か
品質 3:スリット位置ずれ
チェックポイント:
- スリット刃の精度
- テンション設定
- 巻材品質
品質 4:しわ発生
チェックポイント:
- 巻返しテンション
- 巻材湿度
- 巻返し圧力
品質 5:カウント不良
チェックポイント:
- カウンターの校正
- 手動 vs 自動の比較
- 誤差範囲
トムロン工程の詳細を確認したい場合はラベルトムロン工程の詳細解説をご参照ください。あるいは直接LeXiang Packaging のコンサルタントへお問い合わせいただければ、24 時間以内に後加工ソリューションとお見積りをご提示いたします。
よくある質問
ラベル印刷後に必要な工程は何ですか?
3つの核心工程:(1) 抜型(刃型が設計形状通りに切断、刃型版代 200-1500元/版);(2) スリット(ロール状ラベルを単巻または単枚に裁断);(3) 巻返し(スリット済みラベルを標準巻に整える)。3工程はどれも必須:抜型が形状を決定し、スリットが寸法を決定し、巻返しが品質を決定する。各工程 1-3日で完了、印刷後総周期 5-7日。
抜型工程とは何ですか?
抜型は刃型(鋼板を設計形状に組んだもの)でラベルを切断する工程。3ステップの流れ:(1) 刃型の装着——刃型を抜型機にセット;(2) 機圧調整——用紙の厚みに応じて調整;(3) 量産抜型——自動抜型 1万枚/時間。3つのよくある問題:(1) 刃型摩耗(精度低下);(2) 抜型ズレ(ラベル寸法偏差);(3) バリ(縁が滑らかでない)。家庭での簡易テスト:抜型後の縁が平らかどうか + 切断面が垂直かどうか。
スリット工程で精度はどう制御しますか?
スリットは大巻ラベルを小巻に切断する工程(顧客指定寸法による)。3つの精度制御:(1) スリット刃精度——±0.1mm;(2) テンション制御——スリット時の巻材テンションを安定させる(伸び変形を防ぐ);(3) 巻取り整斉度——巻端が平らかで皺がない。3つのよくある問題:(1) 切断ズレ(巻端が不揃い);(2) 伸び(ラベル変形);(3) 皺(巻端が平らでない)。3クラスの精度等級:A級(±0.1mm)/ B級(±0.3mm)/ C級(±1mm)。高精度が必要な場合はA級を選択推奨(QRコードラベルなど)。
巻返し工程は何の役に立ちますか?
巻返しはスリット済みラベルを標準巻に整える工程。3つの核心作用:(1) 美観——巻端が整斉で皺がない;(2) 計数——顧客指定数量を高精度にカウント;(3) 包装——標準巻は輸送・保管しやすい。3つのよくある問題:(1) 計数不正確(+1/-1枚);(2) テンション過強(伸び変形);(3) テンション過弱(巻端が緩い)。3タイプの巻返し方式:手動巻返し(遅いが精密)/ 半自動 / 全自動。ロール状ラベルは必ず巻返しが必要、単枚標籤は不要。
印刷後加工はどう検査しますか?
3ステップ検査:(1) 5%抜き取り検査——抜型品質 + スリット精度 + 巻返し整斉度を確認;(2) 100枚貼付テスト——平らかどうか + きれいに剥がせるかを確認;(3) 実環境テスト——製品に7日間貼付して剥がれないかを確認。3ステップ検査合格 = 合格。新規サプライヤーとは必ず初回検査を実施、固定サプライヤーとは月1回抜き取り検査を推奨。