包装印刷の品質検査にはどのような方法がありますか?

なぜ印刷検査は二層に分けるのか

印刷品質は包装検査において最も頻度の高い工程です。一つには、原材料検査、出荷検査、クライアント先での検収といった場面で常に現れるためです。二つには、欠陥の種類が多いこと——色偏、套偏、掉墨、刮花、バーコードの読取不能など、それぞれに異なる識別方法が必要となるためです。したがって印刷検査は二層に分けて行う必要があります。すなわち、目視を中心とし機器を補助とする、人工経験を基礎とし設備計測で補完するという構成です。

依拠する標準は主に GB/T 17934 シリーズ(套印精度)、GB/T 14204(バーコード品質)、GB/T 17392(油墨性能)、および GB/T 9851(印刷技術用語)です。以下は「先に目視、後に機器」の順序で展開します。

目視検査:基本的だが省けない工程

目視は最も低コストかつ最も一般的なチェックポイントです。検査員が標準光源(通常 D65、色温度 6500K)の下で OK サンプルと一枚ずつ照合し、以下の重点項目を確認します:

• 全体的な色相、彩度、明度がサンプル見本と一致しているかどうか。
• 版面の位置がずれていないか、文字の縁に「ゴースト」が現れていないか。
• インキ層が均一であるか、塗り残し、オレンジピール、インキ溜まりがないか。
• 表面に傷、こすり痕、圧痕がないか。
• ホットスタンプ、部分 UV(スポット UV)、ラミネートなどの後加工が完全に施され、剥離がないか。

目視検査の要点は環境と参照物にあります。標準光源装置が基本であり、家庭用の蛍光灯は色温度の変動が大きいため、検収には適しません。OK サンプルは長期間空気にさらして酸化させないことが望ましいです。検査員は色彩識別能力のテストを受けることが望ましいです。

機器検査:客観的な数値読み取り

機器検査は人眼の限界を補い、「感覚」を「数値」へ変換します。主に次の4種類の機器が使用されます:

• 色差計:ΔE(色差値)を読み取り、標準サンプルと比較します。ΔE≤3 は業界共通の合格基準であり、高級ギフトボックスでは ΔE≤2 が求められることが一般的です。
• 分光濃度計:各色インキ層の CMYK 濃度を測定し、「色相のずれ」と「インキ層の薄さ」を識別します。
• ルーペまたは読取り顕微鏡:重ね刷りの継ぎ目部分を拡大して数値を読み取り、重ね刷り精度の偏差は GB/T 17934 に従い通常 ≤0.2 mm とされます。
• バーコード検査装置:GB/T 14204 に従って A/B/C/D グレードを評価し、下流工程でのスキャン読み取りの安定性が出荷基準を決定します。

インキ層の密着強度(耐摩擦性、耐テープ性)は、3M 標準テープを用いた貼付・剥離テストで確認する必要があります。テープで剥がれたインキ層の面積が必ず比率(例:5%)を超える場合、不合格と判定されます。

欠陥タイプから逆算する方法

欠陥の種類が異なれば必要な方法も異なり、一つの手段で全ての問題を解決することはできません:

• 色ムラ:色差計で ΔE を読み取り + 目視によるカラーチャート比較。
• 見当ずれ:顕微鏡でズレ値を読み取り + 目視。
• インキ剥がれ:3M テープによる密着性テスト + インキの出荷報告書の照合。
• バーコード読取不可:バーコード検査装置により GB/T 14204 に従って等級付け。
• 箔押し剥がれ:目視 + テープテスト + 箔押し層数の確認。

デジタル印刷品と従来のオフセット印刷品では、検査の重点がやや異なります:デジタル印刷品はインキ層の均一性と色の一致性、オフセット印刷物は見当精度とインキと水のバランスをより重視します。

着地リズム

印刷検査は3つの段階に分けて行うことをお勧めします。印刷工程中の抜き取り検査(色差と位置合わせの動的なずれを確認)、印刷完了後の全数検査(目視と機器検査の併用)、出荷前の再検査(ラミネート、抜き加工、成形後に再度確認)です。小ロットのカスタマイズ注文は数量が多くない場合でも、同様にOKサンプルと初品シールサンプルを保管し、ロットをまたぐ色差を防ぐことをお勧めします。