Digitaldruck: 3 echte Ursachen für „Wellenbildung“ – Rollen der Papierkanten / Schiefziehen der Bahnen / Überhitzung beim Trocknen Die Ursache, bei der Druckereien am ehesten nur einen Parameter nachjustieren, das Problem jedoch immer wieder reproduzieren.

Anfang Oktober 2026 nahm eine Druckerei für hochwertige Karten und Einladungskarten einen Auftrag über 5000 Goldprägekarten an. Am Tag nach dem Digitaldruck wirkte das Papier glatt und sauber; als der Kunde am nächsten Tag eine Probe abholte, sagte er: „Das Papier sieht zerknittert aus, wie ein nicht gebügeltes Hemd.“ Der Drucker rief die Druckbedingungen des betreffenden Lose ab und stellte fest, dass Trocknungstemperatur, Bahngeschwindigkeit und Einzugsrichtung unverändert geblieben waren. Die vom Kunden beschriebenen „Knitter“ waren jedoch nicht bereits während des Drucks entstanden.

Die Schwierigkeit bei der Diagnose solcher Probleme besteht darin, dass die Faltenbildung häufig erst nach der Produktion oder sogar ein bis zwei Tage nach Verlassen des Druckereibetriebs sichtbar wird, die Druckerei jedoch gewohnheitsgemäß nur den Moment unmittelbar nach dem Druck betrachtet. Da das Problem zudem auf drei völlig unterschiedliche Ursachen zurückgehen kann, gerät man in eine endlose Schleife, wenn man ausschließlich die am besten bekannte Ursache einstellt – „heute korrigiert, morgen tritt es erneut auf“.

Ursache 1: Das Papier rollt sich aufgrund der Umgebungsbedingungen auf – wird am häufigsten fälschlicherweise als Geräteproblem betrachtet

Papier, insbesondere neutrales Papier und mattgestrichenes Papier ohne Feuchtigkeitsschutz, dehnt sich entsprechend der relativen Luftfeuchtigkeit der Umgebung aus und zieht sich zusammen. Wenn eine Seite des Papiers an der offenen Seite der Halle und die andere an einer Wand anliegt, entsteht durch die ungleichmäßige Feuchtigkeitsaufnahme beider Seiten eine leichte Wölbung oder Wellenbildung. Die hohe Trocknungstemperatur beim Digitaldruck fixiert diese Wölbung, sodass sie beim Ausgang deutlicher sichtbar ist.

Prüfmethode: Die Trocknung ausschalten und mit dem Finger leicht über die Papieroberfläche streichen, um die Richtung der Wellenbildung zu spüren. Wenn die Richtung der Wellenbildung der Ausrichtung des Papiers auf dem Einlegetisch entspricht (in der Regel quer), liegt höchstwahrscheinlich eine umgebungsbedingte Wölbung des Papiers selbst vor und kein Schieflauf.

Verarbeitung: Dieses Problem kann tatsächlich nicht durch die Maschine gelöst werden. Es geht darum, das Papier in der Produktionshalle „temperieren und akklimatisieren“ zu lassen – Papier, das aus dem Lager kommt, sollte zunächst eine gewisse Zeit flach in der Umgebung der Produktionshalle liegen, bevor es in die Maschine eingezogen wird. So wird vermieden, dass es direkt aus einer temperierten Umgebung in den Trockner gelangt. Gleichzeitig sollte geprüft werden, ob sich um den Papiertablierbereich Wärme- oder Kältequellen befinden, etwa Ausblasöffnungen von Klimaanlagen, Heizgeräte oder stark frequentierte Bereiche.

Ursache 2: Schiefe Papierführung – eine feste Wellenform durch ungleichmäßige Erhitzung beider Seiten

Wenn der Papierlauf schräg verläuft oder das Papier auf den Einzugsrollen leicht verdreht ist, unterscheiden sich der Weg und die Zeit, die die beiden Papierseiten bis zur Trocknungszone benötigen. Dadurch wird eine Seite stärker erhitzt als die andere. Diese Art der Faltenbildung weist ein typisches Merkmal auf: Die Wellenform ist fest und gerichtet, meist parallel zur Papierlaufrichtung oder als regelmäßiges Schrägmuster ausgeprägt.

Diagnose: Halten Sie das Fertigprodukt gegen das Licht. Wenn die Wellen als regelmäßige, parallele Linien zur Papierlaufrichtung verlaufen, deutet dies auf eine schiefe Papierführung hin. Bei zufälligen, unregelmäßigen, feinen Erhebungen kommen eher die Ursachen 1 oder 3 infrage.

Abhilfe: Richten Sie die Papierzuführung neu aus, entfernen Sie Papierreste und Klebstoffrückstände von den Einzugsrollen und prüfen Sie, ob das Papier in einem vorherigen Verarbeitungsschritt bereits eingerollt wurde. Diese Ursache steht oft in keinem Zusammenhang mit „Stanz-/Formprozess“, sondern die Abweichung entsteht bereits beim Einzug des Papiers vor dem Druck.

Ursache 3: Zu hohe Trocknungsenergie – die am häufigsten falsch eingeschätzte Ursache

Wenn beim Digitaldruck die Trocknung (Warmluft oder Infrarot) zu energieintensiv beziehungsweise zu heiß ist oder die Bogengeschwindigkeit zu langsam ist (also die Erwärmungszeit pro Flächeneinheit zu lange dauert), verläuft die Feuchtigkeitsmigration im Papier ungleichmäßig. Das Papier sieht beim Verlassen der Maschine zwar glatt aus, die inneren Spannungen werden jedoch nicht abgebaut, sodass es nach einigen Tagen zu „Rückschlag“ und Verwellung kommt.

Der Unterschied zwischen diesem Punkt und den vorherigen beiden besteht darin: Nach Anpassung der Trocknungsparameter sollte der Schweregrad der Falten sichtbar verändern. Wenn die Temperatur um 5-10℃ gesenkt oder die Laufgeschwindigkeit um 10-20% erhöht wird und sich die Falten verringern, war Ursache 3 maßgeblich; wenn sich trotz Anpassung der Parameter keine Veränderung zeigt, liegt das Problem beim Papier oder bei der Papierführung und nicht bei der Trocknung.

Verarbeitung: Stellen Sie die Trocknung auf einen Bereich ein, der „ausreichend trocken, aber nicht übertrocknet“ ist, und achten Sie dabei darauf, dass die Farbschicht trocknet und gut haftet. Digitale Druckfarben weisen eine dünne Schicht auf und benötigen in vielen Fällen keine hohe Temperatur. Je dicker das Papier und je größer die flächenhafte Farbdeckung (etwa bei einem vollflächigen Farbuntergrund), desto mehr Trocknungsenergie ist jedoch erforderlich. Den richtigen Gleichgewichtspunkt ermittelt man durch Versuche, nicht durch Schätzungen.

Drei Ursachen systematisch überprüfen

Da die drei Ursachen unterschiedliche Anpassungsrichtungen erfordern (mal die Ausrüstung, mal die Papierverwaltung), ist es ineffizient, blind nur einen Parameter nach dem anderen anzupassen. Effektiver ist folgende Reihenfolge bei der Fehlersuche:

Wenn diese vier Schritte durchgeführt werden, lässt sich in der Regel die Hauptursache eingrenzen. Wenn die Druckerei diese Prüfreihenfolge in einer kleinen SOP festhält, muss sie bei Faltenbildung nicht jedes Mal wieder von vorn her raten.

Wie die Druckerei und der Kunde dazu sagen

Wenn die Faltenbildung auf Ursachen beim Druckereibetrieb zurückzuführen ist, etwa auf offensichtlich ungeeignete Trocknungsparameter, muss die Druckerei dies anerkennen. Ist sie dagegen auf die Lagerumgebung des Papiers oder die Lagerbedingungen beim Kunden zurückzuführen, muss auch dies klar darstellbar sein. Entscheidend sind in jedem Fall die Aufzeichnungen: Papiersorte, Zeitpunkt des Eintritts in die Druckerei, Trocknungsparameter, Laufgeschwindigkeit sowie die Ausrichtung der Vorder- und Rückseite für jede Charge. Erst diese Aufzeichnungen zusammenzuführen ermöglichen es, die damaligen Bedingungen zu rekonstruieren.

Außerdem ist die Toleranz bei hochwertigen Produkten aus Dünnpapier, wie Gutscheinen, Einladungskarten und ähnlichen Artikeln, gegenüber Knitterbildung äußerst gering. Kunden akzeptieren häufig kein einziges Exemplar, das „Knitter aufweist“. Bei der Annahme solcher Aufträge kann die Druckerei bereits in der Musterphase die Fertigprodukte in der Werkstatt sowie unter simulierten Kundenbedingungen jeweils 24-48 Stunden liegen lassen und anschließend erneut prüfen. So werden Risiken der Knitterbildung vorab erkannt, statt erst nach dem Druck zu liefern.

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