Digitaldruck: 3 reale Grenzen der Rasterung – Rasterwinkel / Punktexpansion / RIP-Kurve – Die 3 Parameter, die Druckereifachleute bei der Maschineneinstellung zuerst prüfen sollten
💡 💡 Auf einen Blick
Eine der grundlegenden Unterschiede zwischen Digitaldruck und Offsetdruck besteht darin, dass die Rasterpunkte vom RIP berechnet und nicht durch die Plattenherstellung vorgegeben werden. Bei der Maschineneinstellung sollten zuerst 3 Parameter geprüft werden: ① Rasterwinkel – Zweck ist die gegenseitige Versetzung der Rasterpunkte verschiedener Farbplatten zu einem kontinuierlichen Raster. Die Änderung eines einzelnen Farbwinkels erzeugt neue Interferenzen. Bei gemeinsam genutzten Konfigurationen kann dieselbe Datei auf verschiedenen Maschinen dunkle Farbverläufe mit ΔE über 2 erzeugen. Deshalb sollte jedes Gerät eine separate Rasterwinkel-Konfiguration besitzen und die Maschinennummer bei der Auslieferung vermerkt werden. ② Punktexpansion – sie ist in dunklen Partien stärker und wird beim Digitaldruck stärker und instabiler als beim Offsetdruck durch Tropfenverhalten, Trocknungsart und Tintenaufnahmefähigkeit beeinflusst. Je Papiersorte ist eine eigene Kurve erforderlich (gestrichenes Papier/白卡纸/牛皮纸/ungestrichenes Papier), Offsetdruck-Kurven dürfen nicht direkt übernommen werden. Andernfalls entsteht das vom Kunden als »verschmiert« bezeichnete Ergebnis. Die Gesamtfarbtintenmenge sollte bei 240%-280% liegen. ③ Die RIP-Kurve ist der Ausgangspunkt der Druckeignung und muss an Gerät, Farbe, Papier, Trocknungsbedingungen sowie Temperatur und Luftfeuchtigkeit gebunden sein. Eine nicht angepasste Kurve während der Regenzeit führte einmal zur Rücksendung von 8000 白卡纸-Schachteln mit zu dunklen Partien. Wichtiger blinder Fleck: ΔE erfasst Texturveränderungen nicht. Deshalb muss der Graustufenkeil im Bereich 40%-70% visuell geprüft werden. Mit diesem 3 Minuten dauernden Arbeitsgang sanken Rücksendungen wegen Farbabweichungen von monatlich 4-5 auf weniger als 1.
Im Juni 2026 kam ein Kunde mit 500 von uns gedruckten Musterpackschachteln zu uns und fragte: »Ist dieser dunkle Bereich verschmiert?«
Er sprach von einem dunkelblauen Farbverlauf auf der Schachtel. Bei unserer eigenen Musterprüfung war kein Problem erkennbar, und auch das Farbmessgerät maß einen ΔE innerhalb des zulässigen Bereichs.
Der Kunde hatte jedoch recht – die »Rasterpunkte« in diesem dunklen Bereich waren nicht sichtbar. Sie waren nicht verschmiert, sondern zu stark expandiert. Die Punkte überlappten einander, sodass eine ursprüngliche Rasterpunktdeckung von 60% auf 75% aufging und der dunkle Verlauf zu »einer großen verschmierten Fläche mit einigen hellen Flecken« wurde.
Bei der späteren Analyse zeigte sich die Ursache in den RIP-Einstellungen: Für diesen Auftrag wurde die voreingestellte Kurve »Punktexpansion 20%« verwendet, die eigentlich für den Offsetdruck gedacht ist. Beim Offsetdruck expandieren die Rasterpunkte auf der Druckfläche, weshalb bei der Plattenherstellung im Voraus etwas reduziert und kompensiert wird. Digitaldruck arbeitet mit einem anderen Bildungsverfahren. Wird die Offset-Kompensationskurve auch beim Digitaldruck angewendet, wird gleichzeitig reduziert und expandiert.
Dieser Artikel behandelt die 3 Parameter der Rasterung und die konkreten Spuren, die deren fehlerhafte Zuordnung auf dem fertigen Produkt hinterlässt.
Die erste Grenze: Der Rasterwinkel ist keine »45-Grad-Konvention«, sondern muss vom vorhandenen Raster abweichen
Der erste Parameter ist der Rasterwinkel.
Der Rasterwinkel bezeichnet die Anordnungsrichtung der Rasterpunkte. Konventionell werden für die Hauptfarbe 45 Grad und für die Nebenfarben 75 oder 15 Grad verwendet. Der eigentliche Zweck dieser Konvention besteht jedoch darin, die Rasterpunkte der verschiedenen Farbplatten gegeneinander zu versetzen, sodass die Interferenz zwischen den Rasterpunkten visuell einen kontinuierlichen Raster (Rosette) ergibt, statt ineinanderzugreifen und unvorteilhafte Muster zu bilden.
Die entscheidende Frage lautet daher nicht, ob »45 Grad richtig sind«, sondern »Welche Rasterwinkel verwenden die übrigen Farben auf diesem Gerät?«
In der Praxis begegnen uns 2 Situationen:
Situation 1: Das Gerät verfügt über einheitliche Voreinstellungen.Die meisten Digitaldrucksysteme besitzen werkseitige Voreinstellungen, bei denen die Rasterwinkel nach Farbfolge angeordnet sind. In diesem Fall sollte die Druckerei die Einstellungen nicht verändern. Die natürliche Reaktion ist: »Die Rasterpunkte in der dunklen Farbe wirken nicht gerade, daher drehe ich sie ein wenig.« Das ist falsch. Wird nur eine Farbe verändert, behalten die übrigen 3 Farben ihre bisherigen Winkel. Das Interferenzproblem wird nicht gelöst, während ein zusätzlicher, unkontrollierbarer Faktor entsteht.
Situation 2: Mehrere Geräte verwenden eine gemeinsame RIP-Konfiguration.Unsere Druckerei besitzt 3 Geräte. Bei den 2 ältesten Geräten unterscheiden sich die voreingestellten Rasterwinkel von denen des später gekauften Geräts. Dieselbe Datei erzeugte auf beiden Maschinen unterschiedliche dunkle Farbverläufe, wobei die Farbabweichung ΔE 2 überschreiten konnte. Kunden hielten dies für ein Problem mit der Papiercharge.
Unser heutiges Vorgehen lautet: Für jedes Gerät speichern wir eine separate Rasterwinkel-Konfiguration und vermerken bei der Auslieferung, auf welcher Maschine gedruckt wurde. Wenn Kunden erneut Farbabweichungen beanstanden, prüfen wir zuerst die Maschinendaten, bevor wir das Papier verdächtigen.
Ein häufig gestellter Punkt soll an dieser Stelle ebenfalls erwähnt werden: Rasterwinkel und »Rasterweite« sind zwei verschiedene Dinge. Der Winkel beschreibt die Richtung, während die Rasterweite (lpi) die Dichte angibt. Beides wird im RIP festgelegt. Die Auflösung (ppi) in der Druckvorstufendatei bestimmt lediglich, in wie viele Punkte das Bild als Eingabe zerlegt wird, und nicht die endgültige Rasterweite.
Die zweite Grenze: Das Ausmaß der Punktexpansion ist eine Funktion von Farbe und Bedruckstoff
Der zweite Parameter ist die Kompensation der Punktexpansion (dot gain), die am häufigsten Probleme verursacht.
Zunächst der physikalische Zusammenhang: Punktexpansion (dot gain) bezeichnet die Vergrößerung der tatsächlichen Rasterpunktfläche nach dem Druck gegenüber dem im Sieb oder in den Bilddaten festgelegten Wert. Im Offsetdruck ist dies unvermeidbar, da sich die Farbe auf dem Papier ausbreitet. Erfahrungsgemäß expandieren Rasterpunkte in den Tiefen stärker als in den Lichtern.
Bei der Plattenherstellung ist deshalb eine Kompensation erforderlich: Die Rasterpunkte in den Tiefen werden etwas verkleinert, damit sie nach dem Druck wieder anwachsen. Diese »Vorabverkleinerung« bildet den Kern der Rasterkurve (加网曲线 / tone curve).
Der Unterschied zwischen Offset- und Digitaldruck besteht darin:
Beim Offsetdruck tritt die Punktexpansion hauptsächlich auf der Papieroberfläche auf. Ihr Umfang ist relativ stabil und vorhersagbar, sodass empirische Kurven den größten Teil der Papiersorten abdecken können.
Beim Digitaldruck, insbesondere bei digitalem Tintenstrahldruck und Elektrofotografie, wird die Punktexpansion stärker durch das Verhalten der Tintentropfen, die Trocknungsart und die Tintenaufnahmefähigkeit des Bedruckstoffs beeinflusst. Sie ist stärker und weniger stabil. Bei wasserbasiertem Tintenstrahldruck auf ungestrichenem Papier kann die Punktexpansion in dunklen Partien durchaus erheblich sein.
Genau hier ist our Werk in einen Fehler geraten: Wir haben die Offsetdruck-Rastervoreinstellungen auf eine Digitaldruckmaschine angewendet. Dadurch wurden die dunklen Bereiche zusätzlich expandiert. Das war die Ursache des vom Kunden als »verschmiert« bezeichneten Ergebnisses.
Wie sollte eine Digitaldruckmaschine konfiguriuriert werden? In 3 Punkten:
Erstens sollte eine vom Gerätehersteller bereitgestellte Kurve verwendet werden, die zum aktuellen Papier passt, statt eine Kurze aus dem Offsetdruck zu übernehmen.Unsere Druckerei speichert für die 4 Papierklassen »gestrichenes Papier / 白卡纸 / 牛皮纸 / ungestrichenes Papier« jeweils eine eigene, messtechnisch geprüfte Kurve.
Zweitens sollten dunkle Bereiche separat überwacht werden.Nach unserer praktischen Erfahrung liegt die von Kunden am besten akzeptierte Gesamtfarbtintenmenge (TAC) üblicherweise zwischen 240% und 280% und sollte nicht maximiert werden. Eine überhöhte Gesamtfarbtintenmenge führt vor allem dazu, dass Rasterpunkte in dunklen Bereichen zu geschlossenen Flächen verschmelzen.
Drittens sollte bei der Test prints nicht nur der ΔE-Wert des Farbmessgeräts betrachtet werden, sondern der Graustufenkeil.Dabei gibt es einen wichtigen blinden Fleck: ΔE ist ein durchschnittliches Maß für Farbabweichungen. Durch die Punktexpansion verursachte »Texturveränderungen« werden unter Messbedingungen mit niedriger Auflösung häufig nicht erfasst. Kunden sehen auf der Schachtel eine »ungleichmäßige« Farbe, während das Messgerät einen normalen Wert anzeigt.
Auf unseren Musterfreigabeformularen steht heute daher dauerhaft ein zusätzlicher Punkt: »Bitte die dunklen Bereiche bei einer Rasterpunktdeckung von 40%-70% visuell auf verschmolzene Rasterpunkte oder Auslasseerscheinungen prüfen.«Diesen Punkt haben wir erst nach zwei Kundenrückmeldungen aufgenommen.
Die dritte Grenze: Die RIP-Kurve dient nicht der Farbeinstellung, sondern ist der Ausgangspunkt für die Druckeignung
Der dritte Parameter ist die Druckeigenschaftskurve (characterization / press curve) im RIP.
Diese Kurve hat die Aufgabe, die linearen Daten im RIP auf die tatsächliche Ausgabe dieses Geräts, dieser Papiercharge und dieser Farbserie abzubilden. Sie löst gleichzeitig 2 Probleme: die Tiefenabstufung und die Kontrolle der Gesamtfarbtintenmenge.
Sie muss an folgende Variablen gebunden sein:
| Bindungsgröße | Auswirkung einer Änderung |
|---|---|
| Gerät | Auch Geräte desselben Modells unterscheiden sich voneinander. Bei einem Maschinenwechsel muss die Kurve neu erstellt werden. |
| Tintensystem | Wasserbasierter Tintenstrahldruck, UV-Tintenstrahldruck, Toner und traditionelle Pigmenttinten haben völlig unterschiedliche Trocknungsarten und Rasterpunktverhalten. |
| Papier und Beschichtung | Gestrichenes und ungestrichenes Papier unterscheiden sich erheblich in der Tintenaufnahmerate. |
| Trocknungs-/Härtungsbedingungen | Änderungen bei Temperatur und Geschwindigkeit verändern die Punktexpansion. |
| Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit | Bei hoher Luftfeuchtigkeit trocknet die Farbe langsamer und die Punktexpansion ist stärker ausgeprägt. |
Unsere Druckerei hatte 2025 einmal einen entsprechenden Verlust: Während der Regenzeit wurde die Kurve nicht angepasst. In einer Charge von 8000 白卡纸-Schachteln waren die dunklen Bereiche deutlich dunkler als am Standardmuster, und der Kunde sendete die Ware wegen der Farbabweichung zurück.
Die konkrete Lehre aus dieser Analyse lautete: Ein erheblicher Teil der »Farbabweichungsbeschwerden« von Kunden beruht nicht auf einem Fehler im RIP, sondern auf veränderten Umgebungsbedingungen.Deshalb erfassen wir in unseren Geräteprotokollen neben der Maschinennummer inzwischen auch die Temperatur und die Luftfeuchtigkeit des Tages.
Für die dritte Grenze hat sich folgendes Vorgehen bewährt:
1. Für jede Maschine, jede Papiersorte und jede Tintenserie wird eine eigene Kurve verwendet; keine Kurven werden gemeinsam genutzt.
2. Jede Kurve erhält eine Versionsnummer und ein Datum, ab dem sie gilt.Bei einem Wechsel von Papier, Farbe oder nach einer Wartung muss eine neue Kurve erstellt und die alte Kurve archiviert werden. So lässt sich bei einer Reklamation 3 Monate später nachweisen, welche Version damals verwendet wurde.
3. Vor Produktionsbeginn wird für jede Charge ein Graustufenkeil gedruckt und ein Densitometerwert abgelesen.Dieser Arbeitsgang dauert nur 3 Minuten, kann aber den größten Teil aller Streitfälle wegen Farbabweichungen verhindern. Unsere Druckerei hat dies statistisch erfasst: Seit Einführung dieses Arbeitsgangs sanken Rücksendungen wegen Farbabweichungen von monatlich 4 bis 5 auf weniger als 1.
Die 3 Parameter, die bei der Maschineneinstellung zuerst geprüft werden sollten
Die 3 Grenzen lassen sich in konkrete Handlungen für die Druckereifachleute übersetzen:
| Zuerst prüfen | Vorgehen | Spuren bei fehlerhafter Einstellung |
|---|---|---|
| 1. Voreingestellte Rasterwinkel der Maschine | Rasterwinkeltabelle dieser Maschine mit den anderen Maschinen vergleichen | Regelmäßige Rastermuster oder Moiré-Effekte in dunklen Bereichen, die vom Farbmessgerät möglicherweise nicht erfasst werden |
| 2. Papierspezifische Rasterkurve | Prüfen, ob die Kurve für das aktuelle Papier erstellt wurde und nicht aus dem Offsetdruck übernommen wurde | Übermäßige Punktexpansion in dunklen Partien, stumpfe Farben und Verlaufsabbrüche; Kunden sagen: »Es ist verschmiert.« |
| 3. Obergrenze der Gesamtfarbtintenmenge und Graustufenkeil-Messwerte | TAC-Einstellung sowie Dichte an den Rasterpunkten 40%/50%/70% des Graustufenkeils prüfen | Verschmelzung dunkler Rasterpunkte zu Flächen oder Verlust der Tonwertabstufung, sodass das Ergebnis »flach« wirkt |
Nach der Prüfung dieser 3 Punkte sollte der Farbausgleich eingestellt werden. Wer die Reihenfolge umkehrt und zunächst den Ausgleich einstellt, macht die Einstellung in der Regel noch unübersichtlicher.
Weiterführende Lektüre
Farbe und Druckeignung im Digitaldruck lassen sich gut zusammen mit den folgenden Beiträgen betrachten:
- Digitaldruck ICC profile: 3 Praxisfälle – Der andere Teil des Farbmanagementproblems.
- Digitaldruck: 3 reale Grenzen bei umgekehrten weißen Schriftzeichen / Flächenschwarz / großflächigem Weißdruck – Großflächige Volltonbereiche zeigen die Punktexpansion besonders deutlich.
- Digitaldruck: 3 praxisrelevante Abweichungen bei der Überdruckung von Sonderfarben – Auswirkungen der Überdruckungsrate auf dunkle Bereiche.
- Wie groß darf die Farbabweichung ΔE bei Druckprodukten sein? – Der Bereich, in dem Messwerte und visueller Eindruck voneinander abweichen.
Häufige Fragen
Wie sollte der Rasterwinkel im Digitaldruck festgelegt werden?
Grundsätzlich sollten die Geräteeinstellungen unverändert bleiben. Der eigentliche Zweck des Rasterwinkels besteht darin, die Rasterpunkte verschiedener Farbplatten gegeneinander zu versetzen und so einen kontinuierlichen Raster zu bilden. Wird nur der Winkel einer Farbe verändert, entstehen neue Interferenzen. Tatsächlich geprüft werden muss, ob die Rasterwinkeltabelle der jeweiligen Maschine mit der anderer Geräte übereinstimmt. Wenn mehrere Geräte eine gemeinsame Konfiguration verwenden, kann dieselbe Datei auf unterschiedlichen Maschinen dunkle Farbverläufe mit einem ΔE von mehr als 2 erzeugen. Es empfiehlt sich, für jedes Gerät eine separate Rasterwinkel-Konfiguration zu speichern und bei der Auslieferung die Maschinennummer zu vermerken.
Was ist die Punktexpansion und warum ist sie beim Digitaldruck stärker?
Punktexpansion bezeichnet die Vergrößerung der tatsächlichen Rasterpunktfläche nach dem Druck gegenüber dem eingestellten Wert. Beim Offsetdruck wird dies durch eine vorabige Verkleinerung der Rasterpunkte in den Tiefen kompensiert. Beim Digitaldruck, insbesondere bei wasserbasiertem Tintenstrahldruck und Elektrofotografie, wird die Punktexpansion stärker durch das Verhalten der Tintentropfen, die Trocknungsart und die Tintenaufnahmefähigkeit des Papiers beeinflusst. Sie ist stärker und weniger stabil. Deshalb sollten je nach Papier eigene Kurven verwendet werden: gestrichenes Papier/白卡纸/牛皮纸/ungestrichenes Papier jeweils mit einer eigenen Kurve. Offsetdruck-Kurven dürfen nicht direkt übernommen werden.
Der Kunde sagt, die Farbe sei »verschmiert«, ΔE liegt jedoch innerhalb des Bereichs. Wie lässt sich das beurteilen?
ΔE ist ein durchschnittliches Maß für Farbabweichungen. Durch die Punktexpansion verursachte Texturveränderungen werden bei der Messung mit niedriger Auflösung häufig nicht erfasst. Richtig ist eine visuelle Prüfung der Graustufenkeilbereiche bei einer Rasterpunktdeckung von 40%-70% auf verschmolzene Rasterpunkte oder Auslasseerscheinungen. Dies ist ein blinder Fleck, den Messwerte nicht abdecken. Die Prüfung sollte in das Musterfreigabeformular aufgenommen werden.
Welcher Wert ist für die Gesamtfarbtintenmenge TAC geeignet?
Nach unserer praktischen Erfahrung liegt der geeignete Bereich bei 240%-280%. Ein höherer Wert ist nicht besser. Eine überhöhte Gesamtfarbtintenmenge führt vor allem dazu, dass Rasterpunkte in dunklen Bereichen zu Flächen verschmelzen und Verläufe abbrechen. Steht dies im Konflikt mit den Anforderungen des Kunden an eine Markenfarbe, sollte die Tonwertabstufung vorrangig vor der punktuellen Genauigkeit des Farbtons behandelt werden.
Wie oft muss die RIP-Kurve neu erstellt werden?
Es gibt keinen festen Zeitraum. Sie sollte jedoch neu erstellt werden, sobald sich das Gerät, das Tintensystem, das Papier oder die Beschichtung, die Trocknungs- oder Härtungsbedingungen oder der Wartungszustand des Geräts ändert. Auch eine deutliche Veränderung der Luftfeuchtigkeit, etwa während der Regenzeit, erfordert eine Überprüfung. Unsere Druckerei musste diese Erfahrung in der Regenzeit machen: Eine Charge von 8000 白卡纸-Schachteln hatte zu dunkle Partien und wurde zurückgesendet.
Wie viel Aufwand spart die Graustufenkeil-Prüfung vor Produktionsbeginn?
Unsere Druckerei hat dies statistisch erfasst: Nach Einführung des Graustufenkeils mit Densitometer-Messung vor Produktionsbeginn, einem Arbeitsgang von 3 Minuten, sanken Rücksendungen wegen Farbabweichungen von monatlich 4-5 auf weniger als 1. Der Arbeitsgang schafft außerdem einen objektiven, mit Zeitstempel versehenen Nachweis für spätere Kundenreklamationen.
📚 📚 Ähnliche Empfehlungen
Benötigen Sie eine individuelle Verpackungslösung?
Erfahren Sie mehr über Verpackungen oder holen Sie direkt eine individuelle Lösung und ein Angebot ein