Transfers von Druckfarben in Lebensmittelverpackungen: 3 reale Entscheidungsgrenzen – 10mg/dm² Grenzwert / Trockenmittel / Haltbarkeit – Der 1 Test, den eine Druckerei zuerst durchführen sollte, wenn ein Kunde fragt: „Kann die Druckfarbe ins Lebensmittel gelangen?“
💡 💡 Auf einen Blick
Die Frage „Kann die Druckfarbe ins Lebensmittel gelangen?“ ist regulatorisch keine subjektive Beurteilung, sondern eine Prüffrage mit klaren Grenzwerten: GB 4806.15 legt fest, dass die Migration von Druckfarben für Materialien mit Lebensmittelkontakt 10 mg/dm² nicht überschreiten darf; EU 10/2011 und die Schweizer Verordnung SR 105.4.02 stellen zusätzliche Anforderungen an Druckschichten. Der erste Schritt einer Druckerei besteht nicht darin, die Vorschriften zu erklären, sondern darin, an der tatsächlichen Verpackung einen Test mit dem tatsächlichen Lebensmittel statt mit einer Simulanzflüssigkeit durchzuführen, noch am selben Tag eine Richtung zu erkennen und anschließend zwischen einer Barriere und einem Wechsel des Farbsystems zu entscheiden. ①Der Grenzwert 10 mg/dm² – er regelt die Gesamtmenge der aus der Druckschicht in das Lebensmittel migrierenden Farbkomponenten und die bedruckte Fläche mit direktem Lebensmittelkontakt. Er regelt nicht die Kontaktart selbst, nicht die Bedruckung der dem Lebensmittel abgewandten Seite – technisch nicht von diesem Grenzwert erfasst, bei flüchtigen Stoffen besteht jedoch weiterhin ein Problem – und nicht unmittelbar die Gesamtzahl der Kontakte oder die kumulative Exposition. Zunächst muss daher gefragt werden, ob zwischen der bedruckten Fläche und dem Lebensmittel eine Schicht liegt. Die Risiken unterscheiden sich stark: Bei direktem Kontakt sind die Anforderungen am strengsten und ein spezielles Farbsystem, eine Prüfung und möglicherweise eine Barriere sind erforderlich. Bei indirektem Kontakt mit Aluminiumfolie, Kunststofffolie oder lebensmittelechter Beschichtung sinkt das Risiko erheblich, die Konformität der Barriere muss jedoch separat bestätigt werden. Bei keinem Kontakt mit nach außen gerichteter Druckfarbe und rein weißer, unbedruckter Innenseite ist das technische Risiko gering, dennoch ist die Migration flüchtiger Lösungsmittelreste auf benachbarte trockene Lebensmittel zu beachten. ②Trockenmittel und Haltbarkeit – ein Trockenmittel nimmt Feuchtigkeit auf, besitzt aber grundsätzlich keine Adsorptionsfähigkeit für ölige oder fettlösliche Bestandteile, die aus der Druckfarbe migrieren. Es löst Feuchtigkeit, Schimmelbildung und Zerfall, nicht aber das Problem der Farbmigration. Zusätzlich bestehen ein Verschluckungsrisiko, ein Wirkungsverlust nach Feuchtigkeitssättigung und ein mögliches Einschließen von Feuchtigkeit sowie Beschwerden durch einen Farbindikator, der Kunden oder Verbrauchern unbekannt ist. Die Migration verläuft im Verhältnis zur Zeit nicht linear: Ungebundene Bestandteile migrieren zunächst mit hoher Geschwindigkeit, anschließend flacht die Rate ab. Ein einzelner Test mit sofortigem Kontakt kann den Zustand am Ende der Haltbarkeitsdauer nicht abbilden. Bei einer Haltbarkeit von mehr als 6 Monaten oder Temperaturen von 60℃ oder mehr during des Sommertransports sollte der Prüfplan eine Vorbehandlung zur beschleunigten Alterung bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit enthalten. ③Kontaktart und Kontaktzeit – Prüfberichte müssen die Prüfbedingungen ausweisen: Simulanzflüssigkeit A/B/C steht jeweils für saure, alkoholhaltige beziehungsweise ölige Lebensmittel, wobei die falsche Auswahl die Prüfung wertlos macht. Normale Lagerung bei 40℃ und beschleunigte Prüfung bei 100℃ bilden unterschiedliche Lagerumgebungen ab; die strengeren Ergebnisse der beschleunigten Prüfung können die tatsächlichen Verhältnisse bei normaler Lagerung nicht unmittelbar darstellen. Die Kontaktzeit bestimmt, ob die Migration vollständig erfolgt. Unterschiedliche Prüfstellen arbeiten nach EU 10/2011 oder GB 4806.15 und unterscheiden sich bei Simulanzflüssigkeit, Flächen-Masse-Verhältnis und Extraktionsbedingungen. Die Berichte beschreiben die Leistung der Farbe und nicht die Konformität der konkreten Verpackung, da die Kombination aus Papier, Farbe, Klebstoff und Beschichtung das Gesamtergebnis verändert. Eine Barriere aus Aluminiumfolie, PET-Folie oder lebensmittelechter Beschichtung ist die erste zu prüfende Option, weil sie das chemische Problem der Migrationskontrolle in eine physische Trennung verwandelt, unabhängig von Rezeptur und Labordaten funktioniert und für den Kunden verständlich ist. Die Nachteile sind eine zusätzliche Materialschicht, ein zusätzlicher Schritt zum Aufkleben oder Laminieren, die veränderte Steifigkeit des Kartons und eine Druckposition, die den Laminierbereich meiden muss. Ein Wechsel zu einer speziellen Farbe mit geringer oder ohne Migration, meist auf härtender oder wasserbasierter Basis, eignet sich für Produkte mit ausreichendem Budget und Bedarf an langfristig stabiler Serienproduktion. Die Druckerei kann für den Prozess verantwortlich sein, etwa für das Farbsystem, das Herstellungsverfahren, die bereitgestellten Prüfberichte und die durchgeführten Tests. Sie kann jedoch nicht die absolute Lebensmittelsicherheit bescheinigen. Die formelle Antwort an den Kunden besteht aus drei Absätzen: Kontaktart und Risikopunkte erläutern, den Prüfplan mit den drei Bedingungen für die Prüfung durch eine Drittprüfstelle darstellen und die beiden Lösungswege – Wechsel des Farbsystems oder Hinzufügen einer Barriere – mit ihren Auswirkungen auf Kosten und Lieferzeit aufzeigen.
Im Jahr 2026, im Monat 5, wandte sich ein Kunde, der Baby- und Kleinkindergänzungsnahrung herstellte, an uns, um 3000 Kartons bedrucken zu lassen.
Die Beißkekse des Kunden waren in einzeln verpackten Portionen in Kartons untergebracht.
Die Frage des Kunden war sehr direkt: „Kann die Druckfarbe in die Beißkekse der Kinder gelangen?“
Wenn wir intern auf eine solche Frage stoßen, fürchten wir vor allem zwei Arten von Antworten: entweder „Unsere Druckfarbe ist lebensmittelecht, es gibt kein Problem“ oder „Davon verstehen wir nichts, fragen Sie bitte den Kunden“.
Die erste Antwort ist nicht belegt, die zweite schiebt die Verantwortung ab. Die wirklich professionelle Vorgehensweise lautet: Diese Frage hat eine Antwort, und die Antwort steckt in Prüfdaten.
Dieser Artikel behandelt drei Punkte: Was die drei realen Entscheidungsgrenzen sind, wie der eine Test durchzuführen ist, den eine Druckerei durchführen sollte, und warum das Hinzufügen einer Barriere häufig die beste Lösung ist.
Die erste Entscheidungsgrenze: Grenzwert 10 mg/dm² – was er regelt und was nicht
Die GB 4806.15 „Lebensmittelsicherheits-Standard – Druckfarben für Materialien und Gegenstände mit Lebensmittelkontakt“ legt Grenzwerte für migrierende Stoffe in Druckfarben fest. Im Kern gilt: Die Gesamtmenge der migrierten Druckfarbe darf 10 mg/dm² nicht überschreiten unter bestimmten Umständen gelten für einzelne Stoffe strengere Grenzwerte.
Diese Zahl wirkt klein, zunächst muss jedoch verstanden werden, was sie regelt und was nicht, sonst wird sie falsch angewendet.
| Was dieser Grenzwert regelt | Was dieser Grenzwert nicht regelt |
|---|---|
| Die Gesamtmenge der aus der Druckschicht migrierenden Farbkomponenten, die in das Lebensmittel übergehen | Die Kontaktart – direkter Lebensmittelkontakt und Lebensmittelkontakt über die Verpackung hinweg sind nicht dasselbe |
| Für den direkten Lebensmittelkontakt bedruckte Flächen | Die Bedruckung der dem Lebensmittel abgewandten Seite technisch nicht von diesem Grenzwert erfasst, bei flüchtigen Stoffen besteht jedoch weiterhin ein Problem |
| Die Migration bei einem einzelnen Kontakt | Die Gesamtzahl der Kontakte und die kumulative Exposition, die anhand der tatsächlichen Anwendungsszenarien bewertet werden müssen |
Die erste Frage, die ein Kunde beantworten muss, lautet daher: Gibt es zwischen der bedruckten Fläche und dem Lebensmittel eine Schicht?
Dieser Unterschied bestimmt den Umfang aller nachfolgenden Arbeiten:
- Direkter Kontakt, bei dem die Druckfarbe direkt auf die Lebensmittelkontaktfläche gedruckt wird – die Anforderungen sind am strengsten. Üblicherweise werden ein spezielles Farbsystem für Lebensmittelkontakt, eine bestandene Prüfung und möglicherweise eine Barriere verlangt.
- Indirekter Kontakt, bei dem die Druckfarbe auf die Außenseite des Kartons gedruckt wird und eine Aluminiumfolie, Kunststofffolie oder lebensmittelechte Beschichtung dazwischenliegt – das Risiko sinkt erheblich, die Konformität der Barriere selbst muss jedoch separat bestätigt werden.
- Kein Kontakt, bei dem die bedruckte Fläche nach außen zeigt und die Innenseite rein weiß und unbedruckt ist – die meisten Verpackungen fallen in diese Kategorie. Das technische Risiko des Farbtransfers ist sehr gering, dennoch muss die Migration flüchtiger Lösungsmittelreste beachtet werden, die auf benachbarte trockene Lebensmittel übergehen können.
Die Verpackung unseres Kunden für Säuglingsnahrung belonged zur dritten Kategorie – die Druckfarbe befand sich außen, die unbedruckte Innenseite bestand aus einem lebensmittelechten Material. Die Frage des Kunden war dennoch berechtigt, weil flüchtige Stoffe aus der Außenfarbe durchaus durch die Verpackung in das innen liegende Lebensmittel migrieren können.
Die zweite Entscheidungsgrenze: Trockenmittel und Adsorption – Trockenmittel dienen nicht nur dem Feuchtigkeitsschutz
Kunden fragen häufig: „Wir haben ein Trockenmittel eingelegt, damit gibt es kein Problem mehr, richtig?“
Der Wirkmechanismus eines Trockenmittels und die Migration von Druckfarben sind zwei unterschiedliche Vorgänge. Ein Trockenmittel nimmt Feuchtigkeit auf, während es für die aus der Druckfarbe migrierten öligen oder fettlöslichen Bestandteile grundsätzlich keine Adsorptionsfähigkeit besitzt.
Darüber hinaus verursacht ein Trockenmittel eine weitere Art von Problemen:
- Risiko des versehentlichen Verschluckens – ein Trockenmittel ist kein Lebensmittel. Bei Produkten für Säuglinge und Kleinkinder ist besondere Vorsicht geboten, weshalb die Frage des Kunden, was passiert, wenn ein Kind es verschluckt, vollkommen berechtigt ist.
- Wirkungsverlust nach Sättigung – ein Trockenmittel erreicht einen Sättigungspunkt für die Feuchtigkeitsaufnahme. Nach vollständiger Sättigung arbeitet es nicht mehr und kann Feuchtigkeit sogar in der Verpackung einschließen.
- Farbänderung des Indikators – einige Trockenmittel enthalten einen Farbindikator. Wenn Kunden oder Verbraucher diese Farbe nicht kennen, kann sie Beschwerden auslösen.
Die Antwort muss daher auf zwei Ebenen erfolgen: Ein Trockenmittel löst Qualitätsprobleme durch Feuchtigkeit wie Feuchtigkeit, Schimmelbildung und Zerfall, aber keine Probleme der Farbmigration.Wenn der Kunde Feuchtigkeitsschutz benötigt, ist ein Trockenmittel die richtige Wahl. Wenn er eine Migration der Druckfarbe verhindern will, hilft ein Trockenmittel nicht.
Eine weitere häufig übersehene Grenze betrifft die Haltbarkeit. Bei vielen Kunden besteht die eigentliche Sorge nicht darin, dass der Migrationswert überschritten wird, sondern in der Frage: „Kommt nach drei Monaten ein Problem auf?“
Der Zusammenhang zwischen Farbmigration und Zeit ist nicht linear – zu Beginn ist die Migrationsrate hoch, da zunächst nicht gebundene Bestandteile migrieren, anschließend flacht sie ab. Das Ergebnis eines einzelnen Tests mit „sofortigem Kontakt“ kann daher nicht den Zustand am Ende der Haltbarkeitsdauer darstellen.
Wenn die Haltbarkeit des Produkts mehr als 6 Monate beträgt oder es bei hohen Transporttemperaturen bewegt wird, kann die Temperatur in einem Sommerfahrzeug 60℃ oder mehr erreichen, sollte unser Testplan um beschleunigte Alterungsbedingungen erweitert werden: Vor der Prüfung werden die Proben bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit vorbehandelt, um die ungünstigsten Lagerbedingungen zu simulieren. Anschließend wird die Migration gemessen.
Die dritte Entscheidungsgrenze: Kontaktart und Kontaktzeit – dieselbe Farbe, zwei Schlussfolgerungen
Prüfberichte von Drittprüfstellen nennen die Prüfbedingungen: welche Simulanzflüssigkeit, welche Temperatur und welche Dauer. Wenn eine Druckerei nur die Wörter „bestanden“ oder „nicht bestanden“ beachtet, begeht sie einen sehr schweren Fehler.
| Prüfbedingungen | Welches Szenario sie abbilden | Geeignet zur Beurteilung des eigenen Produkts |
|---|---|---|
| Simulanzflüssigkeit A / B / C | Simulation saurer, alkoholhaltiger und öliger Lebensmittel | Muss entsprechend dem tatsächlich verpackten Lebensmittel ausgewählt werden; die falsche Auswahl bedeutet, dass die Prüfung wertlos ist |
| Normale Lagerung (40℃) / beschleunigt (100℃) | Normale Lagerung / beschleunigte Prüfung bei hoher Temperatur | Die Ergebnisse der beschleunigten Prüfung sind strenger und können die tatsächlichen Bedingungen bei normaler Lagerung nicht unmittelbar abbilden |
| Kontaktzeit | Augenblicklicher Kontakt / lang anhaltender Kontakt | Bestimmt, ob die Migration vollständig erfolgt |
In der praktischen Umsetzung liegt eine Falle: Unterschiedliche Prüfstellen können unterschiedliche Prüfmethoden für die Gesamtmigration anwenden. Die einen arbeiten nach EU 10/2011, andere nach GB 4806.15. Bei beiden Methoden unterscheiden sich die Auswahl der Simulanzflüssigkeit, das Flächen-Masse-Verhältnis und die Extraktionsbedingungen.
Wenn ein Kunde mit einem Bericht fragt, ob dieser verwendet werden kann, müssen drei Punkte geprüft werden: Für welchen Kunden, welches Produkt und welche Vorschrift wurde der Bericht erstellt? Der Bericht beschreibt die Leistungswerte einer Druckfarbe für Materialien mit Lebensmittelkontakt und ist nicht die Feststellung, dass die jeweilige Verpackung konform ist.
Unser internes Vorgehen lautet: Ein Bericht des Farblieferanten ist eine Grundlage für die Beurteilung, die produktbezogene Migrationsprüfung muss jedoch an der tatsächlichen Verpackung durchgeführt werden. Der Grund ist einfach – die Kombination aus Papier, Farbe, Klebstoff und Beschichtung verändert das Gesamtergebnis. Die Prüfung nur der Farbe bedeutet nicht, dass die Verpackung geprüft wurde.
Der Test, den eine Druckerei bei dieser Frage zuerst durchführen sollte
Zurück zum Kunden für Säuglingsnahrung. Unser Vorgehen war:
Erster Schritt: Einen Eintauchtest mit dem tatsächlichen Lebensmittel durchführen.
Es wurde keine Simulanzflüssigkeit verwendet, sondern das Lebensmittel selbst aus dem Kundenprodukt. Aus der fertigen Packung wurde eine Portion entnommen und die Außenbedruckfläche direkt in das Lebensmittel getaucht, um den extremsten Fall zu simulieren. Bei einer festgelegten Temperatur und Dauer wurde beobachtet:
- Ob auf der bedruckten Fläche Farbe abblättert, Klebstoff übergeht oder ein Geruch entsteht
- Ob das Lebensmittel die Farbe verändert, einen Geruch entwickelt oder klumpt
Dieser Test ist keine Laborprüfung, er kann jedoch die überwiegende Mehrzahl der eindeutig ungeeigneten Fälle aussortieren und liefert noch am selben Tag ein Ergebnis. Viele Kunden möchten zunächst tatsächlich eine klare Aussage zur Verwendbarkeit und nicht einen Bericht, der erst in zwei Wochen vorliegt.
Zweiter Schritt: Das Ergebnis in eine formelle Prüfung durch eine Drittprüfstelle überführen.
Wenn der Eintauchtest keine Probleme zeigt, stimmt die Grundrichtung und die Probe kann zur Prüfung gegeben werden. Dabei muss der Prüfstelle Folgendes mitgeteilt werden:
- Art des Lebensmittels, die die Auswahl der Simulanzflüssigkeit bestimmt
- Kontaktart, also direkter, indirekter oder kein Kontakt
- Haltbarkeit und Lagerbedingungen, die entscheiden, ob bei normalen oder beschleunigten Bedingungen geprüft wird
Erst wenn diese drei Angaben klar sind, ist der Bericht aussagekräftig.
Dritter Schritt: Wenn ein Problem festgestellt wird, ist das Hinzufügen einer Barriere die erste zu prüfende Option.
Dies ist die praktischste Entscheidungsregel:
| Lösung | Vorgehen | Geeignet für |
|---|---|---|
| Farbsystem wechseln | Verwendung einer speziellen Farbe mit geringer oder ohne Migration, meist ein härtendes oder wasserbasiertes System | Produkte mit ausreichendem Budget und langfristig stabiler Serienproduktion |
| Barriere hinzufügen | Zwischen der bedruckten Fläche und der Lebensmittelkontaktfläche wird eine Schicht aus Aluminiumfolie, PET-Folie oder einer lebensmittelechten Beschichtung eingefügt | In den meisten Fällen kostengünstiger, schneller lieferbar und das Risiko wird unmittelbar auf null gesetzt |
| Struktur ändern | Die bedruckte Fläche wird auf die dem Lebensmittel abgewandte Seite verlagert, wodurch die Verpackungsstruktur statt der Farbe geändert wird | Am umfassendsten, wenn die Struktur angepasst werden kann |
Das Hinzufügen einer Barriere ist häufig die beste Lösung, weil es das chemische Problem der Migrationkontrolle in ein technisches Problem der physischen Trennung verwandelt.
Die Migration hängt von der Farbrezeptur, dem bedruckten Material, der Temperatur, der Zeit und dem Flächen-Masse-Verhältnis ab – es gibt zu viele Einflussgrößen. Eine Barriere ist dagegen eine tatsächliche physische Trennschicht, die weder von der Rezeptur noch von Labordaten abhängt und für den Kunden unmittelbar verständlich ist.
Der Preis dafür sind zusätzliche Kosten durch eine weitere Materialschicht und einen zusätzlichen Schritt zum Aufkleben oder Laminieren sowie eine höhere strukturelle Komplexität, da die Barriere die Steifigkeit des Kartons verändert und die Druckposition den Laminierbereich meiden muss. Bei Produkten für Babys und Kleinkinder oder Nahrungsergänzungsmitteln, die sowohl migrationsempfindlich sind als auch mit nicht vorhersehbaren Lagerbedingungen während der Haltbarkeit rechnen müssen, ist diese Investition in der Regel jedoch lohnend.
Was eine Druckerei zusagen kann und was nicht
Dieser Punkt muss klar benannt werden, weil er unmittelbar bestimmt, wie die Druckerei gegenüber dem Kunden positioniert ist:
- Zusagen können wir: welches Farbsystem wir verwenden, nach welchem Verfahren wir produzieren, welche Prüfberichte wir zur Verfügung stellen und welche Ergebnisse unserer Eintauchtests. Für den Prozess übernehmen wir Verantwortung.
- Nicht zusagen können wir: „Das Lebensmittel ist absolut sicher“. Das liegt in der Verantwortung für Rezeptur, Prüfung und Regulierung und kann nicht von einer Druckerei unterschrieben werden. Wir können zusagen, bekannte Risikopunkte zu erkennen, sie klar darzulegen und die erforderlichen Prüfungen durchzuführen.
Unsere formelle Antwort an den Kunden besteht aus drei Absätzen: Im ersten werden die Kontaktart und die Risikopunkte erläutert, einschließlich der Tatsache, dass Trockenmittel gegen Migration unwirksam sind und die Haltbarkeit die Migrationsrate beeinflusst; im zweiten wird der Prüfplan dargestellt, bestehend aus dem Eintauchtest und den drei Bedingungen für eine Prüfung durch eine Drittprüfstelle; im dritten werden die beiden Lösungswege – Wechsel des Farbsystems oder Hinzufügen einer Barriere – mit ihren jeweiligen Auswirkungen auf Kosten und Lieferzeit aufgezeigt.
Mit einer solchen Antwort fühlt sich der Kunde nicht abgewiesen, da jede seiner Sorgen direkt beantwortet wird. Gleichzeitig wahrt die Druckerei ihre Verantwortungsgrenzen.
Weiterführende Lektüre
- So liest man Prüfberichte für Lebensmittelverpackungsmaterialien: Die tatsächliche Aussagekraft von 3 Arten von Prüfberichten und 2 häufige Fehlinterpretationen – wie der Prüfbericht selbst zu lesen ist.
- Lebensmittelverpackungen: „Wasserfarbe“ und „Ölfarbe“ – 3 tatsächliche Unterschiede: Vergleich der Migrationsrisiken von Lösungsmittel-, Wasser- und UV-Systemen – die Unterschiede zwischen den Farbsystemen selbst.
- Biologisch abbaubare Verpackungen: Die realen Schwellen für 4 Zertifizierungsarten: ASTM / EN / GB / Zeichen für kompostierbare Verpackungen dürfen nicht willkürlich gedruckt werden – Angaben auf der Verpackung dürfen nicht über ihren Geltungsbereich hinausgehen.
- Biologischer Abbau: 3 reale Entscheidungskriterien – ISO 14855 Ablagerung im Boden / OECD 301 aerob / 18 Tage Kompostierung: Welche 3 Prüfberichte eine Druckerei zuerst vom Kunden anfordern sollte – die Prüfberichte hinter Umweltaussagen.
- In Verpackungen verbotene oder beschränkte Stoffe: 3 tatsächliche Anwendungsvoraussetzungen – die direkteste Auswirkung der neuen Vorschriften im Jahr 2026, im Monat 7, auf Druckereien – die praktischen Anforderungen bei Aktualisierungen der Vorschriften.
Häufige Fragen
Wenn Kunden fragen: „Kann die Druckfarbe ins Lebensmittel gelangen?“, wie sollte eine Druckerei professionell antworten, ohne ihre Zuständigkeit zu überschreiten?
Die Antwort sollte dreiteilig aufgebaut sein: Im ersten Abschnitt werden die Kontaktart und die Risikopunkte erläutert. Dabei werden die drei Situationen – kein Kontakt, indirekter Kontakt mit einer Barriere aus Aluminiumfolie, Kunststofffolie oder lebensmittelechter Beschichtung sowie direkter Kontakt – klar voneinander abgegrenzt, da ihre Risiken sehr unterschiedlich sind. Außerdem wird erklärt, dass ein Trockenmittel Feuchtigkeit aufnimmt, aber für die öligen Bestandteile, die aus der Druckfarbe migrieren, grundsätzlich keine Adsorptionsfähigkeit besitzt. Die tatsächliche Sorge des Kunden – die Haltbarkeit – muss ebenfalls beantwortet werden: Die Migrationsrate ist anfangs hoch und flacht anschließend ab; ein einzelner Test mit sofortigem Kontakt kann nicht den Zustand am Ende der Haltbarkeitsdauer abbilden. Bei hohen Transporttemperaturen muss der Prüfplan eine Vorbehandlung zur beschleunigten Alterung enthalten. Im zweiten Abschnitt wird der Prüfplan dargestellt: Zunächst dient ein Eintauchtest mit dem tatsächlichen Lebensmittel statt mit einer Simulanzflüssigkeit als schnelle Richtungskontrolle, die am selben Tag ein Ergebnis liefert. Anschließend erfolgt eine Prüfung durch eine Drittprüfstelle. Dabei müssen die Art des Lebensmittels, die Kontaktart sowie Haltbarkeit und Lagerbedingungen klar angegeben werden, weil der Bericht andernfalls das Produkt nicht abbildet. Im dritten Abschnitt werden zwei Lösungswege vorgestellt: ein spezielles Farbsystem mit geringer oder ohne Migration für eine langfristig stabile Serienproduktion oder eine Barriere aus Aluminiumfolie, PET-Folie oder einer lebensmittelechten Beschichtung zwischen bedruckter Fläche und Lebensmittelkontaktfläche. In den meisten Fällen ist die Barriere kostengünstiger, schneller lieferbar und setzt das Risiko unmittelbar auf null. Bei Bedarf kann außerdem die Verpackungsstruktur geändert und die bedruckte Fläche auf die dem Lebensmittel abgewandte Seite verlagert werden. Die Verantwortungsgrenzen sind ebenfalls klar zu benennen: Die Druckerei kann für den Prozess verantwortlich sein, etwa für das Farbsystem, das Herstellungsverfahren, die bereitgestellten Prüfberichte und die durchgeführten Tests. Sie kann jedoch nicht die absolute Lebensmittelsicherheit bescheinigen.
Was regelt der Grenzwert 10 mg/dm² in GB 4806.15 genau, und wann gilt unsere Verpackung als direkt kontaktierend?
Der Grenzwert regelt die Gesamtmenge der aus der Druckschicht migrierenden Farbkomponenten, die in das Lebensmittel übergehen, und gilt für bedruckte Flächen mit direktem Lebensmittelkontakt. Er regelt nicht die Kontaktart selbst, nicht die Bedruckung der dem Lebensmittel abgewandten Seite – technisch ist sie nicht von diesem Grenzwert erfasst, bei flüchtigen Stoffen besteht jedoch weiterhin ein Problem – und auch nicht unmittelbar die Gesamtzahl der Kontakte oder die kumulative Exposition. Ob direkter Kontakt vorliegt, hängt davon ab, ob zwischen der bedruckten Fläche und dem Lebensmittel eine Schicht liegt. Wird die Druckfarbe direkt auf die Lebensmittelkontaktfläche gedruckt, besteht direkter Kontakt. Die Anforderungen sind am strengsten; üblicherweise werden ein spezielles Farbsystem für Lebensmittelkontakt und eine bestandene Prüfung verlangt, möglicherweise auch eine Barriere. Wird die Druckfarbe auf die Außenseite des Kartons gedruckt und eine Aluminiumfolie, Kunststofffolie oder lebensmittelechte Beschichtung liegt dazwischen, besteht indirekter Kontakt. Das Risiko sinkt erheblich, die Konformität der Barriere muss jedoch separat bestätigt werden. Zeigt die bedruckte Fläche nach außen und ist die Innenseite rein weiß und unbedruckt, besteht kein Kontakt. Das technische Risiko des Farbtransfers ist dann sehr gering, dennoch ist die Migration flüchtiger Lösungsmittelreste auf benachbarte trockene Lebensmittel zu beachten. Die erste Frage an den Kunden lautet daher: Gibt es zwischen der bedruckten Fläche und dem Lebensmittel eine Schicht?
Wie können wir beurteilen, ob ein Bericht einer Drittprüfstelle für unser Produkt verwendet werden kann?
Man darf nicht nur die Wörter „bestanden“ oder „nicht bestanden“ betrachten, sondern muss drei Punkte prüfen. Erstens muss feststehen, gegen welche Vorschrift und nach welcher Methode der Bericht erstellt wurde. Unterschiedliche Prüfstellen können unterschiedliche Methoden für die Gesamtmigration anwenden. Die Arbeit nach EU 10/2011 und die Arbeit nach GB 4806.15 unterscheiden sich bei der Auswahl der Simulanzflüssigkeit, beim Flächen-Masse-Verhältnis und bei den Extraktionsbedingungen. Zweitens müssen die Prüfbedingungen zum tatsächlichen Anwendungsszenario passen. Simulanzflüssigkeit A/B/C steht jeweils für saure, alkoholhaltige beziehungsweise ölige Lebensmittel; die falsche Auswahl bedeutet, dass die Prüfung wertlos ist. Normale Lagerung bei 40℃ und beschleunigte Prüfung bei 100℃ bilden unterschiedliche Lagerumgebungen ab. Die Ergebnisse der beschleunigten Prüfung sind strenger und können nicht unmittelbar als tatsächliche Ergebnisse bei normaler Lagerung behandelt werden. Auch die Kontaktzeit – augenblicklich oder lang anhaltend – beeinflusst, ob die Migration vollständig erfolgt. Drittens muss der Anwendungsbereich des Berichts klar sein. Ein Bericht des Farblieferanten ist eine Grundlage für die Beurteilung und beschreibt die Leistungseigenschaften der Farbe selbst. Er ist keine Feststellung, dass die konkrete Verpackung konform ist. Die Kombination aus Papier, Farbe, Klebstoff und Beschichtung verändert das Gesamtergebnis, weshalb die produktbezogene Migrationsprüfung an der tatsächlichen Verpackung durchgeführt werden muss. Farbbezogene Berichte können daher als Grundlage für die Material- und Verfahrensauswahl dienen, die Aussage über das konkrete Produkt muss jedoch durch eine Prüfung der tatsächlichen Verpackung belegt werden.
Was ist besser: eine Barriere hinzufügen oder die Druckfarbe wechseln?
In den meisten Fällen ist das Hinzufügen einer Barriere die bessere Lösung. Die Migration hängt von der Farbrezeptur, dem bedruckten Material, der Temperatur, der Zeit und dem Flächen-Masse-Verhältnis ab, also von zu vielen Einflussgrößen. Eine Barriere ist dagegen eine tatsächliche physische Trennschicht, die weder von der Rezeptur noch von Labordaten abhängt und für den Kunden unmittelbar verständlich ist. Die Nachteile der Barriere sind zusätzliche Kosten durch eine weitere Materialschicht und einen zusätzlichen Schritt zum Aufkleben oder Laminieren sowie eine höhere strukturelle Komplexität. Sie verändert die Steifigkeit des Kartons, und die Druckposition muss den Laminierbereich meiden. Der Wechsel des Farbsystems zu einer speziellen Farbe mit geringer oder ohne Migration, meist als härtendes oder wasserbasiertes System, eignet sich für Produkte mit ausreichendem Budget und Bedarf an langfristig stabiler Serienproduktion. Die Kosten liegen jedoch gewöhnlich über denen einer Barriere und der Prozess muss erneut validiert werden. Die Umgestaltung der Verpackungsstruktur, sodass die bedruckte Fläche auf die dem Lebensmittel abgewandte Seite kommt, ist am umfassendsten und eignet sich, wenn die Struktur verändert werden kann. Die Entscheidung sollte auf drei Fragen beruhen: Ist es ein Produkt für Babys und Kleinkinder oder ein Nahrungsergänzungsmittel, das migrationsempfindlich ist und dessen Lagerbedingungen nicht vorhersehbar sind? Welche Kosten sind für die jeweilige Lösung vertretbar? Kann die aktuelle Prozessvalidierung eine erneute Validierung verkraften?
Wenn ein Kunde zunächst nur eine Aussage zur Verwendbarkeit möchte, können wir die Prüfung durch eine Drittprüfstelle vorerst auslassen?
Ja, und genau das möchten die meisten Kunden tatsächlich. Dafür wird ein Eintauchtest mit dem tatsächlichen Lebensmittel statt mit einer Simulanzflüssigkeit durchgeführt: Aus der fertigen Packung wird eine Portion entnommen und die Außenbedruckfläche direkt in das Lebensmittel getaucht, um den extremsten Fall zu simulieren. Bei einer festgelegten Temperatur und Dauer wird beobachtet, ob die bedruckte Fläche Farbe verliert, Klebstoff übergeht oder einen Geruch entwickelt und ob das Lebensmittel die Farbe verändert, einen Geruch annimmt oder klumpt. Dies ist keine Laborprüfung und kann keine Konformitätsaussage liefern. Sie kann jedoch am selben Tag die überwiegende Mehrzahl der eindeutig ungeeigneten Fälle aussortieren und aus „völliger Richtungslosigkeit“ eine belastbare Grundlage für die weitere Arbeit machen. Viele Abstimmungen scheitern nicht daran, dass der Kunde einen Bericht verlangt, sondern daran, dass die Druckerei keine prüfbare Grundlage liefern kann. Ein Eintauchtest löst dieses Problem. Anschließend wird das Ergebnis in eine formelle Prüfung durch eine Drittprüfstelle überführt. Dabei müssen die Art des Lebensmittels, die Kontaktart sowie Haltbarkeit und Lagerbedingungen angegeben werden. Fehlt eine dieser drei Angaben, kann der Bericht das Produkt nicht abbilden. Die beiden Schritte stehen daher in einer Abfolge und sind keine Alternative.
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