Einführung in den Verpackungsdesign-, Bemusterungs-, Druck- und Produktionsprozess

Warum man zunächst den gesamten Verpackungsprozess verstehen sollte

Von einem Blatt Papier bis zu einer Schachtel durchläuft die Verpackung sechs Phasen: Design, Bemusterung, Druck, Verarbeitung, Qualitätskontrolle und Logistik. Jede Phase hat ihre eigenen Verfahrensparameter und Abnahmekriterien; betrachtet man eine Phase isoliert, lässt sich nicht erklären, warum so vorgegangen wird. Erst wenn man die sechs Phasen miteinander verknüpft betrachtet, wird die Logik der Abwägungen in der Verpackungsentwicklung nachvollziehbar.

Viele Einsteiger überspringen die Bemusterung und geben direkt eine Bestellung auf – erst beim Druck stellen sie fest, dass es Farbabweichungen, Formtoleranzen der Schachtel oder eine ungeeignete Materialstärke gibt. Die dadurch entstehenden Nacharbeitskosten übersteigen die Kosten einer Bemusterung bei Weitem. Wer zuerst den Prozess versteht und sich dann den einzelnen Phasen zuwendet, vermeidet viele Fehltritte.

Phase eins: Design

Die Designphase liefert drei Ergebnisse: den Zuschnittplan der Schachtel, die Druckinhalte und die Verarbeitungsangaben. Der Zuschnittplan enthält Längenangaben, Breitenangaben, Rilllinien, Klebepositionen und Stanzlinien, mit üblichem Beschnitt von 3 mm und Sicherheitsabstand von 5 mm. Die Druckinhalte umfassen Texte, Grafiken und Markeninformationen. Die Verarbeitungsangaben kennzeichnen mit Symbolen oder Texten, wo Heißfolienprägung, partieller UV-Lack oder Reliefprägung erfolgt.

Der Standard für die Freigabe des Designs ist eine von beiden Parteien unterschriebene oder per E-Mail bestätigte PDF-Datei. Alle nachfolgenden Arbeitsschritte werden gemäß der freigegebenen Datei ausgeführt; kurzfristige Änderungen erfordern eine erneute Musterfreigabe. Ein häufiger Fehler in der Designphase ist es, nur den visuellen Effekt zu betrachten und dabei den Einfluss der Schachtelkonstruktion sowie der Materialstärke auf das Endprodukt zu vernachlässigen. Bei einer scheinbar einfachen Geschenkschachtel kann der Materialverbrauch je nach Schachteltyp um mehr als 30 % variieren.

Phase zwei: Bemusterung

Die Bemusterung dient dazu, vor der Serienproduktion die Schachtelkonstruktion, die Farbwirkung und die Verarbeitungsleistung zu überprüfen. Die Bemusterung erfolgt in der Regel in drei Schritten: ein Digitalproof als Farbreferenz, ein Konstruktionsmuster zur Überprüfung der Schachtelform und Passgenauigkeit sowie ein Verarbeitungsmuster zur Überprüfung der visuellen Effekte von Heißfolienprägung, UV-Lack und Reliefprägung. Konstruktions- und Verarbeitungsmuster werden in der Regel mit Kleinserienanlagen oder in Handarbeit gefertigt und benötigen 3 bis 5 Tage.

Was in der Bemusterungsphase häufig übersehen wird, ist die Materialverifizierung. Weißes Kartonpapier mit unterschiedlichem Flächengewicht und Graupappe mit unterschiedlicher Dicke führen zu deutlichen Unterschieden in der Steifigkeit der Schachtel sowie im Öffnungs- und Schließgefühl. Erst durch den Vergleich von Mustern derselben Schachtelform mit 250 g/m² weißem Karton und 350 g/m² weißem Karton lässt sich festlegen, welches Material letztlich verwendet wird. Digitalproofs sind zwar kostengünstig, weichen jedoch im Farbton vom Seriendruck ab. Bei Projekten mit hohen Anforderungen an die Farbtreue muss daher weiterhin ein traditioneller Druckproof angefertigt werden.

Schritt 3: Druck

Der Druck ist das Verfahren, bei dem das Designlayout auf den Bedruckstoff übertragen wird. Für Verpackungsschachteln werden üblicherweise vier Druckverfahren eingesetzt: Der Offsetdruck eignet sich für große Auflagen von Faltschachteln mit stabiler Farbwiedergabe und einer Druckplattenherstellungsdauer von etwa 3 Tagen; der Digitaldruck benötigt keine Druckplatten und ist daher für kleine Auflagen und Andrucke geeignet, wobei die Farbqualität der HP-Indigo-Serie nahe an den Offsetdruck heranreicht; der Siebdruck eignet sich für Sonderfarben und großflächige Farbflächen und wird häufig für einzelne Farben oder Spezialtinten verwendet; der Flexodruck wird überwiegend für Wellpappenverpackungen und flexible Verpackungen eingesetzt.

Die entscheidenden Parameter im Druckprozess sind Passerdifferenz und Farbabweichung. Die Passerdifferenz bezeichnet die Übereinstimmungsgenauigkeit der einzelnen Farbplatten beim Mehrfarbendruck, die in der Branche üblicherweise ≤ 0,2 mm betragen darf. Die Farbabweichung wird durch ΔE ausgedrückt: ΔE ≤ 2 gilt als farbgleich, bei ΔE zwischen 2 und 3 ist eine Bestätigung durch den Kunden erforderlich, und bei ΔE ≥ 3 sollte ein neuer Andruck erstellt oder das Verfahren angepasst werden. Ein Andruck zur Freigabe vor der Serienproduktion ist die wirksamste Methode zur Kontrolle der Farbabweichung.

Schritt 4: Oberflächenveredelung und Formgebung

Die Oberflächenveredelung erfolgt nach dem Druck und dient dazu, die visuelle Wirkung und die Haltbarkeit zu verbessern. Die Laminierung (Glanz- oder Mattfolie) erhöht den Glanz und die Abriebfestigkeit; das Heißprägen überträgt Metallfolie auf bestimmte Stellen; der partielle UV-Lack erzeugt glänzende Akzente in ausgewählten Bereichen; die Reliefprägung erzeugt mit Hilfe einer Stahlform plastische Erhebungen. Diese vier Verfahren können einzeln oder in Kombination eingesetzt werden, wobei die Reihenfolge der Kombination das Endergebnis beeinflusst.

In der Formgebungsphase wird der bedruckte Karton zur Schachtelform geschnitten und zusammengefügt. Beim Stanzen werden mit einem Stahlmesserschnitt die Schachtelkonturen und die Falzlinien geschnitten; beim Kleben werden die Schachteln mit Klebstoff oder Klebeband verbunden; beim Nageln erfolgt die Befestigung mit Metallklammern (überwiegend bei Wellpappkartons). Die Stanzgenauigkeit beeinflusst unmittelbar den Sitz der Schachtelform. Zu große Abweichungen führen dazu, dass der Deckel nicht richtig schließt oder die Inneneinlage nicht eingeschoben werden kann.

Schritt fünf: Qualitätsprüfung und Verpackung

Die Qualitätsprüfung gliedert sich in drei Stufen: Die Druckqualitätsprüfung kontrolliert Farbabweichungen, Passergenauigkeit und Oberflächenfehler; die Weiterverarbeitungsprüfung prüft Kartonmaße, Passform und Positionen der Verarbeitungselemente; die Endprodukt-Stichprobenprüfung erfolgt nach den Stichprobenregeln GB/T 2828.1-2012 und umfasst die Kontrolle von Aussehen, Aufbau und Funktion. Fehlerhafte Endprodukte, die bei der Qualitätsprüfung auffallen, müssen separat isoliert und dürfen nicht mit konformen Produkten zusammen gelagert werden.

Die Verpackung der Endprodukte erfolgt gemäß den Kundenanforderungen in Innen- und Außenverpackung. Für die Innenverpackung werden häufig PE-Beutel, Schrumpffolie oder Luftpolsterbeutel zum Schutz der Endprodukte eingesetzt; für die Außenverpackung werden fünfschichtige Wellpappkartons verwendet, die ein einfaches Stapeln und den Transport ermöglichen. Beim Verpacken sind Stückzahl, Spezifikation und Bestimmungsort zu prüfen, um Fehl- oder Teilsendungen zu vermeiden.

Phase sechs: Logistik und Lieferung

In der Logistikphase stehen die Druck-, Vibrations- sowie Temperatur- und Feuchtigkeitsbelastungen der Verpackungseinheiten während des Transports im Mittelpunkt. Wellpappkartons werden nach GB/T 6543-2008 klassifiziert; einwandige Kartons tragen 5 bis 10 Kilogramm, doppelwandige Kartons tragen 10 bis 30 Kilogramm. Exportverpackungen müssen zusätzlich die ISPM-15-Anforderungen an die Behandlung von Holzverpackungen erfüllen, um Rücksendungen aufgrund unvollständiger Begasungskennzeichnung zu vermeiden.

In der Lieferphase sind Qualitätsprüfberichte, Konformitätsbescheinigungen und die erforderlichen Konformitätsdokumente beizufügen. Zu den Konformitätsdokumenten für Lebensmittelverpackungen gehören die Erklärung zu Materialien mit Lebensmittelkontakt sowie entsprechende Prüfberichte; für Exportverpackungen werden Ursprungszeugnis, Pflanzenschutzzeugnis und Packliste benötigt. Eine vollständige Dokumentation bei der Lieferung kann die Abnahmezeit durch den Kunden um mehr als 30 % verkürzen.

Den gesamten Ablauf in einen Zeitplan fassen

Ordnet man die sechs Phasen zeitlich, dauert ein komplettes Verpackungsprojekt in der Regel 7 bis 15 Tage. Design 1 bis 2 Tage, Bemusterung 3 bis 5 Tage, Druck 1 bis 3 Tage, Konfektionierung 1 bis 2 Tage, Qualitätskontrolle 1 Tag, Logistik 1 bis 3 Tage. Zwischen den einzelnen Phasen fallen zudem Wartezeiten an, etwa vor dem Druck die Herstellung des Stanzwerkzeugs, deren Zyklus etwa 2 Tage beträgt.

Der Schlüssel zur Zeitkomprimierung liegt in der Parallelisierung. Parallelisierbar sind: Design und Vorbereitung der Bemusterungsunterlagen, Bemusterung und Werkzeugfertigung, Druck und Vorbereitung der Oberflächenveredelung. Komprimierbare Phasen sind: Digitaldruck statt Offsetdruck spart 2 bis 3 Tage, Strukturmuster und Verarbeitungsmuster gleichzeitig gefertigt sparen 2 Tage. Einige Phasen lassen sich jedoch nicht verkürzen, etwa die Konformitätsprüfung von Materialien mit Lebensmittelkontakt, deren Bericht vor dem Versand zwingend vorliegen muss.

Häufige Prozessfehler

Fehler 1: Probedruck überspringen und direkt bestellen. Die Kosten für einen Probedruck betragen in der Regel 5 % bis 10 % der Großproduktion, können jedoch das Risiko von Nacharbeit um mehr als 50 % vermeiden. Fehler 2: Design und Konstruktion sind nicht aufeinander abgestimmt. Der Designer betrachtet nur die Grafik, der Konstruktionsingenieur nur die Schachtelform, sodass die gedruckte Schachtel das Produkt am Ende nicht aufnehmen kann. Fehler 3: Falsche Reihenfolge von Druck und Veredelung. Partieller UV-Lack muss nach der Kaschierung erfolgen, die Prägung vor der Kaschierung – bei falscher Reihenfolge wird das Ergebnis beeinträchtigt. Fehler 4: Zeit für Konformitätsprüfungen ignorieren. Die Prüfung für Lebensmittelkontakt erfordert 5 bis 7 Werktage; eine kurzfristige Hinzufügung verzögert den gesamten Ablauf.

Werden diese vier Fehler vermieden, lässt sich die pünktliche Lieferrate von Verpackungsprojekten von 60 % auf über 90 % steigern. Prozesse sind keine starren Vorschriften, sondern dienen dazu, dass jeder Schritt dem Endprodukt dient.

Kernpunkte im Überblick

• Der gesamte Verpackungsprozess umfasst sechs Phasen: Design, Bemusterung, Druck, Verarbeitung, Qualitätsprüfung und Logistik.
• Jede Phase verfügt über eigene Prozessparameter und Abnahmekriterien; es genügt nicht, nur einzelne Phasen zu betrachten.
• Die Bemusterung ist eine entscheidende Validierung vor der Serienproduktion und darf nicht übersprungen werden.
• Passerversatz und Farbabweichung sind die zentralen Kontrollgrößen in der Druckphase.
• Der Schlüssel zur Zeitkomprimierung liegt in der Parallelisierung der Phasen, jedoch dürfen Konformitätsprüfungen nicht eingespart werden.

Wer den gesamten Verpackungsprozess versteht, kann gezielter in die Details von Kartonform, Materialien oder Verfahren einsteigen. Der Prozess bildet das Gerüst, Materialien und Verfahren das Fleisch und Blut – nur wenn beide zusammenwirken, lässt sich ein Verpackungsprojekt termingerecht und in der geforderten Qualität abschließen.